Un recorrido claro de la chapa a la viga en H.

Proporcione dibujos que incluyan el ancho y el espesor del ala, la altura y el espesor del alma, la longitud, la conicidad y la excentricidad. Los componentes de sección constante, de sección cónica y asimétricos tienen diferentes requisitos de alineación, seguimiento de soldadura y manipulación, y el modelo seleccionado debe compararse con la geometría real.

La ruta dividida utiliza soldadura de filete en posición plana, que es adecuada para estructuras de acero pesadas; La máquina integrada está orientada al acero ligero y utiliza soldadura en ángulo de 45°. La línea dividida de tres máquinas facilita el montaje, la soldadura y el enderezamiento independientes. La máquina integrada es más compacta y tiene una menor inversión inicial. Debe seleccionarse en función de la sección transversal, los requisitos de soldadura, la capacidad de producción, la mano de obra y las condiciones de construcción de la fábrica.

El corte por llama y plasma se utiliza para cortar tiras de placas; el corte por láser de placas de acero se utiliza para la producción por lotes de placas de soporte y otras piezas planas; El corte por láser con haz en H se utiliza para procesar contornos y posiciones de orificios de perfiles existentes. Las funciones específicas dependen de la configuración seleccionada.

Proporcione la longitud y el ancho del edificio de la fábrica, la red de columnas, las entradas y salidas, la cobertura de la grúa puente y la dirección del flujo de materias primas y productos terminados. Una referencia de diseño en línea recta de aproximadamente 75 a 80 m para una línea dividida tradicional y aproximadamente 25 m para una línea de máquinas integrada, son longitudes más que espacio de piso. El plano general también incluye ancho de ruta, entrada y salida de materiales, transferencia transversal de giro, trabajos en progreso, acceso de personal, así como áreas de apoyo como corte, granallado y almacenamiento de material.

Verifique paso a paso el peso y la longitud de la pieza de trabajo más grande, determine el método de manejo con puente grúa o transportador de rodillos, las posiciones de giro y transferencia transversal, el espacio entre soportes y el área de amortiguación. La capacidad de manipulación de cada proceso debe coincidir con la capacidad del equipo y los requisitos de paso seguro del personal.

Calcule el ciclo completo de cada estación utilizando piezas de trabajo típicas, proporciones de producto, tamaños de lote, turnos y requisitos de calidad, e incluya carga y descarga, cambio, giro, inspección y espera. Las estaciones de trabajo divididas se pueden programar en paralelo y las máquinas integradas pueden reducir algunas transferencias intermedias; La capacidad de producción real y el número de personas dependen de los cuellos de botella, de los puentes grúa compartidos y de los acuerdos laborales.

Para la configuración de pórtico, 16 mm con un solo cable y 24 mm con cables gemelos usando 1250AC + 1600DC son capacidades de referencia para una penetración total sin biselado. Las juntas biseladas pueden utilizar soldadura multicapa y de múltiples pasadas; Estos dos valores sin bisel no son su límite de espesor. La aplicación real aún requiere confirmación de los requisitos del equipo, la pieza de trabajo, el WPS y la inspección. La soldadura de filete de 45° de la máquina integrada tiene un límite de capacidad independiente de 14 mm.

El ancho y espesor del ala, el tamaño del alma, la calidad del acero, la deformación inicial y los resultados objetivo deben verificarse juntos y luego combinarse con el modelo específico. El espesor máximo del ala no puede representar por sí solo la capacidad de enderezamiento de todos los materiales y en todas las condiciones de ancho.

Es necesario confirmar el sistema de suministro de energía, la carga instalada, la conexión a tierra, el aire comprimido y los gases necesarios para el proceso de corte seleccionado, y preparar la eliminación de polvo, el enfriamiento, los cimientos y la vía según sea necesario. La ubicación de la interfaz y las responsabilidades de ambas partes deben incluirse en la lista de preparación de la instalación.

Aclare la aceptación de piezas de trabajo, elementos de inspección y las responsabilidades de ambas partes en el acuerdo técnico, y organice la preparación, puesta en servicio y capacitación operativa en el sitio antes del envío. La comunicación posventa está a cargo de Dean; el alcance de la garantía, los arreglos en el sitio y las tarifas se implementan según lo acordado en el proyecto.