鋼板からH形鋼へ、工程を明確に。

フランジの幅と厚さ、ウェブの高さと厚さ、長さ、テーパーと偏心を含む図面を提供してください。一定断面、テーパー断面、および非対称コンポーネントには、位置合わせ、溶接追跡、および取り扱いに関して異なる要件があり、選択したモデルを実際の形状と照合して確認する必要があります。

別のルートでは、重量鉄骨構造物に平置き隅肉溶接が使用されます。統合された機械は、45°隅肉溶接を行う軽鋼を対象としています。 3 つの別々の機械が組み立て、溶接、矯正を個別に実行しますが、統合された機械はよりコンパクトで初期投資が少なくて済みます。セクション、溶接要件、生産能力、人員配置、ワークショップ条件ごとにルートを選択します。

プレートストリップの切断には火炎およびプラズマ切断が使用されます。鋼板のレーザー切断は、サポートプレートやその他の平らな部品のバッチ生産に使用されます。 H ビーム レーザー切断は、既存のプロファイルの輪郭と穴の位置を加工するために使用されます。特定の機能は、選択した構成によって異なります。

工場の長さと幅、柱グリッド、入口と出口、天井クレーンの範囲、原材料と完成品の流れを提供してください。従来の分離線の基準直線長は約 75 ～ 80 m です。統合機ルートは約25mです。これらは長さであり、床面積ではありません。計画には、ライン幅、積み下ろし、回転と相互搬送、仕掛品、人員とメンテナンスへのアクセス、切断、ショットブラスト、保管のためのサポートエリアも含める必要があります。

最大のワークの重量と長さを段階的に確認し、天井クレーンまたはローラーコンベアの取り扱い方法、旋回およびクロストランスファーの位置、サポートの間隔、バッファエリアを決定します。各プロセスの処理能力は、装置の能力および人員の安全な通過要件と一致する必要があります。

一般的なワークピース、製品比率、バッチサイズ、シフトおよび品質要件を使用して、各ステーションの完全なサイクルを計算します。これには、積み下ろし、切り替え、回転、検査、待機が含まれます。分割されたワークステーションは並行してスケジュールでき、統合されたマシンは一部の中間転送を削減できます。実際の生産能力と従業員の数は、ボトルネック、共有の天井クレーン、および雇用の手配によって異なります。

ガントリー構成の場合、1250AC + 1600DC を使用したシングル ワイヤの場合は 16 mm、ツイン ワイヤの場合は 24 mm が、面取りなしで完全に貫通できる基準能力です。ベベルジョイントは多層、マルチパス溶接を使用できます。これら 2 つのベベルなしの値は、その厚さの制限ではありません。実際のアプリケーションでは、機器、ワーク、WPS、検査要件に対する確認が必要です。統合された機械の 45° すみ肉溶接には、別途 14 mm の能力制限があります。

フランジの幅と厚さ、ウェブサイズ、鋼種、初期変形および目標結果を一緒に確認し、特定のモデルに適合させる必要があります。フランジの最大厚さだけでは、すべての材料およびすべての幅条件における矯正能力を表すことはできません。

選択した切断工程に必要な電源系統、設置負荷、接地、圧縮空気、ガスなどを確認し、必要に応じて除塵、冷却、基礎、軌道などの準備をする必要があります。インターフェイスの場所と双方の責任を、インストール準備リストに含める必要があります。

技術協定でワークピースの受け入れ、検査項目、双方の責任を明確にし、出荷前に現場での準備、試運転、操作トレーニングを手配します。アフターセールスコミュニケーションはディーンが担当します。保証範囲、現場での取り決め、料金はプロジェクトで合意されたとおりに実施されます。