Cách chuẩn bị trước khi phun tia H: từ tình trạng nguyên liệu thô đến yêu cầu lớp phủ

Mục tiêu chuẩn bị bề mặt từ các lớp phủ tiếp theo

phun nổ sử dụng tác động mài mòn để loại bỏ rỉ sét và cặn oxit trong phạm vi áp dụng và tạo thành bề mặt để tạo điều kiện cho lớp sơn tiếp theo. Những kết quả cần đạt được phải được xác định theo thông số kỹ thuật của dự án, hệ thống lớp phủ và môi trường sử dụng, chứ không phải theo kiểu máy phun bi một cách tự động.

Độ sạch, độ nhám và tạp chất còn sót lại là những yêu cầu khác nhau. Bề mặt màu xám có vẻ đồng nhất vẫn có thể chứa bụi, muối hoặc các đường viền không phù hợp. Kế hoạch cần mô tả riêng các mục tiêu, phương pháp kiểm tra, vị trí lấy mẫu và xử lý lỗi để tránh sử dụng ảnh bề mặt thay vì chấp nhận hoàn toàn.

Tài liệu đến được nhóm lại trước để xác định các tình huống cần xử lý trước

Các dầm có cùng mặt cắt có thể yêu cầu các quy trình chuẩn bị khác nhau nếu chúng có sự ăn mòn, cặn, lớp phủ cũ, vết dầu hoặc cặn hàn khác nhau. Chọn các bộ phận đại diện theo trạng thái nguyên liệu thực tế đến, không chỉ máy điều chỉnh nguyên liệu mới dễ làm sạch nhất.

Độ sạch và độ nhám được xác định riêng biệt

Khi một dự án áp dụng các tiêu chuẩn về độ sạch trực quan như ISO 8501-1, cần nêu rõ các mức áp dụng và phương pháp so sánh. Biên dạng bề mặt được đánh giá theo các yêu cầu về lớp phủ theo các phương pháp đã được thống nhất, ví dụ: bằng phương pháp ISO 8503 tương ứng. Trang web không đặt một cấp độ nhất định hoặc giá trị micron cố định làm tiêu chuẩn mặc định cho tất cả các bộ phận.

Đối với bụi, muối hòa tan và các hạng mục bắt buộc khác, cần đặt ra các hạng mục và giới hạn kiểm tra riêng. Chất mài mòn, vật liệu đến cũng như việc bảo quản và vận chuyển có thể ảnh hưởng đến kết quả, vì vậy việc kiểm tra sau khi phun bi phải được kết nối với việc kiểm tra lại trước khi sơn.

Sử dụng mặt cắt ngang đại diện để kiểm tra mức độ bao phủ thực sự

Mặt trong của mặt bích dầm chữ H, cả hai mặt bản bụng và chân mối hàn cần được kiểm tra đồng thời với hướng đặt; tấm kết nối, tấm cuối và tấm tăng cứng cũng có thể tạo thành vật cản. Thực tế là lỗ mở đủ lớn chỉ cho biết các điều kiện đi qua chứ không chứng tỏ rằng có thể đạt được hiệu quả làm sạch như nhau ở tất cả các vị trí.

Quá trình chạy thử phải ghi lại mặt cắt phôi và các phụ kiện đính kèm, hướng tải, trạng thái mài mòn, cấu hình bánh xe nổ, điều kiện vận chuyển và kết quả kiểm tra. Những vị trí khó xử lý phải được đánh dấu rõ ràng trên biểu đồ kiểm tra; sau khi khám phá vùng bóng, trước tiên hãy kiểm tra phạm vi bao phủ và tải, sau đó quyết định xem nên điều chỉnh quy trình hay thêm xử lý bổ sung.

Bàn giao kết quả xử lý cho quy trình tiếp theo

Sau khi nổ mìn, các hạt còn lại và bụi trôi nổi tại vị trí đã thống nhất phải được làm sạch, kiểm tra xem có đáp ứng các yêu cầu hay không, đồng thời phải duy trì danh tính và trạng thái giải phóng của phôi. Những bộ phận đã được kiểm tra, những bộ phận cần kiểm tra, những bộ phận cần sửa chữa không thể tự động được đưa vào phun chỉ vì thiết bị đã chạy xong.

Thời gian bảo quản, vận chuyển và chờ đợi có thể làm thay đổi điều kiện bề mặt. Khoảng thời gian phủ, nhiệt độ và độ ẩm, nhiệt độ thép và mối quan hệ điểm sương phải được thực hiện theo dự án và tài liệu kỹ thuật lớp phủ; không nên sử dụng một số giờ chung cho tất cả các buổi hội thảo.

Danh sách chuẩn bị điều tra và vận hành thử

• Cung cấp các thông số kỹ thuật về hệ thống phủ hoặc xử lý bề mặt liệt kê các yêu cầu tương ứng về độ sạch, độ nhám và chất gây ô nhiễm.
• Sử dụng ảnh và mẫu để minh họa vết rỉ sét thực tế, lớp phủ cũ, vết dầu và cặn hàn.
• Đánh dấu tất cả các bề mặt và khu vực cần làm sạch và bảo vệ.
• Làm rõ vị trí chặn, hướng tải, số lượng bộ phận đại diện và phương pháp kiểm tra.
• Xác nhận ai chịu trách nhiệm xử lý trước, nổ mìn, kiểm tra, bảo vệ quá cảnh và đánh giá lớp phủ.