วิธีซ้อนเพลทรองรับและเพลทเชื่อมต่อ: ปรับปรุงการใช้งานและรับประกันการจัดส่งเป็นชุด

ขั้นแรกให้สร้างรายการชิ้นส่วนที่ติดตามได้

แผ่นรองรับ แผ่นทำให้แข็ง แผ่นปลาย และแผ่นเชื่อมต่อมีรูปร่างคล้ายกัน แต่อาจมีความหนา ตำแหน่งรู และหมายเลขต่างกัน ควรแยกแยะหมายเลขส่วนประกอบ หมายเลขชิ้นส่วน เวอร์ชันแบบเขียนแบบ ประเภทเหล็ก ความหนา ปริมาณที่ต้องการ และชุดการส่งมอบก่อนการเขียนโปรแกรม ปริมาณจะต้องได้มาจากรายการชิ้นส่วนที่ได้รับอนุมัติในปัจจุบัน และไม่สามารถอนุมานได้จากชื่อไฟล์ภาพวาดที่กระจัดกระจายเพียงอย่างเดียว

งานซ้อนเดียวกันจะถูกจัดกลุ่มตามเกรดและความหนาของวัสดุ จากนั้นตรวจสอบแหล่งที่มา สภาพพื้นผิว และทิศทางของเพลต โดยไม่ได้รับอนุญาตจากแบบหรือกระบวนการ ไม่ควรหมุนหรือสะท้อนชิ้นส่วนต่างๆ เพื่อจัดเรียงให้แน่นยิ่งขึ้น ทิศทางของรูรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า ทิศทางการโค้งงอ และข้อมูลการประกอบควรเก็บไว้ในข้อมูล

ควรดูอัตราการใช้วัสดุและอัตราการส่งมอบชุดที่สมบูรณ์พร้อมๆ กัน

อัตราการใช้พื้นที่สามารถแสดงได้โดยการหารพื้นที่สุทธิของชิ้นส่วนที่ผ่านการรับรองด้วยพื้นที่ของแผ่นอินพุต ตัวอย่างเช่น หากลงทุนเพลตขนาด 100 ตร.ม. หนึ่งชุดและได้ชิ้นส่วนที่ผ่านการรับรองขนาด 72 ตร.ม. ในที่สุด ความสามารถที่สอดคล้องกันคือ 72% นี่เป็นตัวอย่างการคำนวณและไม่ได้แสดงถึงตัวบ่งชี้ที่วัดได้จริงของอุปกรณ์ วิธีพิจารณาขอบเขต รอยตัด เศษที่เหลือ และเศษซากต้องสอดคล้องกันระหว่างแผนต่างๆ

เพื่อปรับปรุงอัตราการใช้แผงเดี่ยว ชิ้นส่วนจำนวนมากที่มีวันที่จัดส่งต่างกันจะผสมกัน ซึ่งอาจทำให้เกิดการรอคอย ค้นหาชิ้นส่วน หรือการขนส่งซ้ำ ขอแนะนำว่าภายใต้เงื่อนไขของวัสดุและความหนาเดียวกัน ควรปฏิบัติตามจำนวนชุดส่วนประกอบที่จะประกอบก่อน จากนั้นจึงพิจารณาการจัดเรียงแบบผสมตามคำสั่งซื้อ วัสดุที่เหลือที่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้ควรบันทึกขนาด วัสดุ และตำแหน่ง ไม่สามารถถือเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปในอัตราการใช้นี้และเป็นวัตถุดิบอิสระในชุดถัดไป

เพื่อให้สามารถเข้าแถวได้ เราต้องตัดอย่างมั่นคงและบรรลุผลด้วย

ควรตั้งค่าระยะห่างของชิ้นส่วน ระยะขอบ และตำแหน่งการแนะนำตามข้อกำหนดของหัวฉีดและกระบวนการ โดยปกติแล้ว รูและร่องภายในจะได้รับการประมวลผลก่อน จากนั้นจึงสร้างขอบด้านนอกเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนสูญเสียตำแหน่งที่มั่นคงหลังจากถอดออกจากเมนบอร์ดครั้งแรก ชิ้นส่วนขนาดเล็กอาจยกขึ้นหรือตกลงไปในช่องว่างรองรับหลังการตัด ควรเลือกลำดับการตัดและวิธีการถอดออกโดยพิจารณาจากส่วนรองรับโต๊ะทำงาน ขนาดชิ้นส่วน และกระบวนการ

การตัดอย่างหนาแน่นอย่างต่อเนื่องในพื้นที่ใกล้เคียงอาจทำให้เกิดความร้อนในท้องถิ่นได้อย่างง่ายดาย และควรประเมินการแบ่งเขตและการประมวลผลแบบกระจาย การตัดขอบทั่วไปสามารถลดเส้นทางที่ซ้ำกัน แต่เกี่ยวข้องกับการชดเชยขนาด ผลกระทบจากความร้อน และทิศทางการตัดด้วยคมเดียว การเชื่อมแบบไมโครช่วยอำนวยความสะดวกในการยึดชิ้นส่วนขนาดเล็ก แต่จะทำให้เกิดร่องรอยของการถอดออกในภายหลัง ควรใช้ทั้งสองอย่างหลังจากที่ข้อกำหนดการวาดอนุญาตและผลการทดสอบการตัดผ่านการรับรองแล้ว และไม่สามารถใช้เป็นการตั้งค่าเริ่มต้นสำหรับชิ้นส่วนทั้งหมดได้

ให้ตัวเลขตามจากโปรแกรมไปยังชั้นวางชุดประกอบ

ขอแนะนำให้ใช้ความสัมพันธ์ทางจดหมายอย่างต่อเนื่องของ "ชั้นวางส่วนประกอบฉลากแบบซ้อนแบบตัดชุดส่วนแบทช์" ส่วนที่ได้รับอนุญาตให้ทำเครื่องหมายสามารถทำเครื่องหมายได้ตามกระบวนการ พื้นผิวที่ไม่เหมาะสำหรับการมาร์กโดยตรงสามารถใช้ฉลากหรือกริดได้ ชิ้นส่วนที่มีชิ้นส่วนซ้ายและขวา ระยะห่างระหว่างรูใกล้เคียงกัน หรือมีความหนาต่างกัน ควรแยกออกจากกันระหว่างการขนถ่าย เพื่อหลีกเลี่ยงการค้นหาตามลักษณะหลังจากเข้ากองทั่วไป

ควรจัดกำลังการผลิตของเครื่องเลเซอร์เพลทร่วมกับแนวลำแสงหลัก

ซีรีส์ TW-LPC สามารถใช้สำหรับการประมวลผลแผงรองรับสำหรับโครงสร้างเหล็กเป็นชุด แต่งานมักจะขนานกับแนวเชื่อมลำแสงหลัก หากคานหลักสร้างเสร็จแล้วแต่ยังไม่ได้ประกอบแผ่นปลาย สถานีประกอบจะยังคงรออยู่ เมื่อกำหนดเวลาการผลิต ควรคำนวณเวลาการส่งมอบแผงที่จำเป็นสำหรับชุดประกอบลำแสงหลักแต่ละชุดแบบย้อนกลับ และควรสงวนเวลาจริงไว้สำหรับการตรวจสอบชิ้นแรก การซ่อมแซมการตัด และการทำความสะอาดตะกรัน

เมื่อเลือก ให้ส่งมอบความกว้างของแผ่นที่ใช้กันทั่วไป ความหนาของประเภทเหล็ก และแบบเขียนแบบซ้อนทั่วไปให้กับซัพพลายเออร์ จากนั้นจึงหารือเกี่ยวกับโต๊ะทำงาน พลังงานเลเซอร์ และโครงสร้างการขนถ่าย รูปแบบขนาดใหญ่สามารถรองรับชิ้นส่วนได้มากขึ้น แต่ไม่ได้หมายความว่าการคัดแยกและการยกสามารถทำได้พร้อมกัน ก๊าซ ไอเสีย พื้นที่วัสดุตกค้าง และชั้นวางวัสดุควรปรากฏในโครงร่างด้วย

ขั้นแรกให้ใช้ชุดคำสั่งจริงเพื่อตรวจสอบกฎการซ้อน

• เวอร์ชันการล็อคการวาด ปริมาณชิ้นส่วน และชุดการประกอบการส่งมอบ
• จัดกลุ่มตามประเภทเหล็ก ความหนา และข้อกำหนดทิศทาง และลงทะเบียนวัสดุที่เหลือ
• ตรวจสอบช่อง โอกาสในการขาย ระยะห่าง ขอบทั่วไป และการเชื่อมต่อแบบไมโครเพื่อความเหมาะสม
• ยืนยันว่าชิ้นส่วนขนาดเล็กจะไม่ส่งผลต่อการตัดในภายหลังเนื่องจากการแบลงค์หรือการบิดงอ
• การตรวจสอบบทความแรกครอบคลุมรูปร่าง ระยะห่างของรู และการตัดขอบของพื้นผิวการประกอบหน้าสัมผัส
• ในขณะเดียวกัน อัตราการใช้งานที่เหมาะสม อัตราการตั้งค่าที่สมบูรณ์ และการเรียงลำดับและตัดปริมาณงานจะถูกคำนวณ

เลือกชุดคำสั่งที่มีแผงที่ซ้ำกัน ชิ้นส่วนที่คล้ายกัน และชิ้นส่วนรูเล็กๆ และบันทึกกระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การเขียนโปรแกรมไปจนถึงการส่งมอบเป็นชุด ตรวจสอบการจัดกลุ่มวัสดุที่บ่มซ้ำ ระยะห่าง การแนะนำ ลำดับการตัด และกฎการทำเครื่องหมาย เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานแต่ละคนใช้พฤติกรรมชุดเดียว