Primeiro crie uma lista de peças rastreáveis
Placas de suporte, placas de reforço, placas finais e placas de conexão têm formatos semelhantes, mas podem ter espessuras, locais de furos e números diferentes. O número do componente, número da peça, versão do desenho, tipo de aço, espessura, quantidade necessária e lote de entrega devem ser resolvidos antes da programação. As quantidades devem ser derivadas da lista de peças aprovadas atualmente e não podem ser inferidas apenas a partir de nomes de arquivos de desenho dispersos.
A mesma tarefa de agrupamento é primeiro agrupada de acordo com o tipo e espessura do material e, em seguida, a fonte, a condição da superfície e os requisitos direcionais das placas são verificados. Sem a autorização do desenho ou processo, as peças não devem ser giradas ou espelhadas para que fiquem mais justas; a direção do furo oblongo, a direção da curvatura e o dado de montagem devem ser retidos nos dados.
A taxa de utilização de material e a taxa de entrega do conjunto completo devem ser analisadas ao mesmo tempo
A taxa de utilização da área pode ser expressa dividindo a área líquida das peças qualificadas pela área das placas de entrada. Por exemplo, se for investido um lote de placas de 100 m² e finalmente formados 72 m² de peças qualificadas, o calibre correspondente é de 72%. Este é um exemplo de cálculo e não representa os indicadores reais medidos do equipamento. A forma como as bordas, cortes, restos e sucata são contabilizados deve ser consistente entre os planos.
Para melhorar a taxa de aproveitamento de placas avulsas, é misturada uma grande quantidade de peças com datas de entrega diferentes, o que pode causar espera, busca de peças ou transporte repetido. Recomenda-se que, sob a condição do mesmo material e espessura, o número de conjuntos de componentes a serem montados seja atendido primeiro e, em seguida, considere o arranjo misto entre os pedidos. Os demais materiais que podem ser reaproveitados deverão ser registrados em tamanho, material e localização. Eles não podem ser tratados como produtos acabados nesta taxa de utilização e como matérias-primas gratuitas no lote seguinte.
| Indicador | Método de gravação sugerido | Problema resolvido |
|---|---|---|
| Utilização de materiais | A área líquida, a área de entrada e a área de material restante das peças qualificadas são registradas separadamente. | Evite altas falsas causadas por diferentes calibres estatísticos |
| Conjuntos completos de componentes | Se as peças necessárias para cada componente estão completas | Evite alta utilização, mas ainda falta uma placa na montagem |
| Redução da carga de trabalho | Comprimento do perfil, número de piercings, tempo estimado do programa e tempo real | Distinguir entre benefícios compactos e custos de caminhos complexos |
| Custo de alta | Tempo de classificação, limpeza, etiquetagem e reinspeção | Incorporar o trabalho manual subsequente na comparação do plano |
Para podermos alinhar, devemos também cortar de forma constante e obter resultados.
O espaçamento das peças, margens e posição de introdução devem ser definidos de acordo com os requisitos do bico e do processo. Normalmente, os furos e ranhuras internos são processados primeiro e, em seguida, o contorno externo é concluído para evitar que as peças percam seu posicionamento estável após serem desconectadas da placa-mãe. Peças pequenas podem levantar ou cair na abertura de suporte após o corte. A sequência de corte e o método de remoção devem ser selecionados com base no suporte da bancada, no tamanho da peça e no processo.
Cortes contínuos e densos em áreas adjacentes podem facilmente causar concentração local de calor, e o zoneamento e o processamento intercalado devem ser avaliados. O corte de aresta comum pode reduzir alguns caminhos repetitivos, mas envolve compensação de tamanho, efeitos térmicos e direção de corte de aresta única; a microjunção facilita a retenção de peças pequenas, mas trará vestígios de remoção posterior. Ambos devem ser usados após os requisitos do desenho permitirem e os resultados do teste de corte serem qualificados, e não podem ser usados como configuração padrão para todas as peças.
Deixe o número seguir do programa até o rack de montagem
It is recommended to adopt the continuous correspondence relationship of "nesting drawing-cutting batch-part label-component rack". Parts that are allowed to be marked can be marked according to the process; surfaces that are not suitable for direct marking can use labels or grids. Parts with left and right parts, similar hole spacing or different thicknesses should be separated during unloading to avoid searching based on appearance after entering the general pile.
| node | Reserved information | Release conditions |
|---|---|---|
| Program confirmation | Material, plate thickness, part version and quantity | Consistent with this batch of requirements list |
| Cut the first piece | Key shape, hole slot and trimming results | Qualified according to agreed dimensions and quality conditions |
| Unloading and sorting | Part number, actual quantity, scrap or make-up quantity | Missing parts can be tracked and re-cutting triggered |
| Assembly handover | Part number, completed quantity, handover person or record | The receiving party can directly take the materials according to the set |
A capacidade de produção da máquina a laser de placas deve ser organizada junto com a linha de feixe principal
The TW-LPC series can be used for batch processing of supporting panels for steel structures, but its tasks are usually parallel to the main beam welding line. If the main beam has been completed but the end plates have not yet been assembled, the assembly station will still wait. When scheduling production, the delivery time of panels required for each batch of main beam assembly should be calculated backwards, and actual time should be reserved for first-article inspection, repair cutting and slag cleaning.
When selecting, hand over the commonly used plate width, steel type thickness combinations and typical nesting drawings to the supplier, and then discuss the workbench, laser power and loading and unloading organization. The large format can accommodate more parts, but it does not mean that sorting and lifting can be completed simultaneously; gas, exhaust, residual material areas and material racks should also appear in the layout.
Primeiro use um lote de pedidos reais para verificar as regras de aninhamento
- Lock drawing versions, part quantities, and delivery assembly batches.
- Group according to steel type, thickness and directionality requirements, and register the remaining materials.
- Review slots, lead-ins, spacing, common edges, and microconnections for suitability.
- Confirm that small parts will not affect subsequent cutting due to blanking or warping.
- First article inspection covers the shape, hole spacing and trimming of contact assembly surfaces.
- At the same time, the qualified utilization rate, complete set rate and sorting and re-cutting workload are calculated.
Select a batch of orders containing duplicate panels, similar parts, and small hole parts, and record the entire process from programming to delivery in sets. Verify the re-curing material grouping, spacing, introduction, cutting sequence and marking rules to avoid each operator using one set of habits.
As datas representam o calendário editorial proposto para esta pré-visualização, e não publicações anteriores.