Как размещать опорные и соединительные пластины: повысить эффективность использования и обеспечить поставку комплектами

Сначала создайте отслеживаемый список деталей.

Опорные пластины, пластины жесткости, концевые пластины и соединительные пластины имеют схожую форму, но могут иметь разную толщину, расположение и количество отверстий. Перед программированием следует определить номер компонента, номер детали, версию чертежа, тип стали, толщину, необходимое количество и партию поставки. Количества должны быть получены из текущего утвержденного списка деталей и не могут быть выведены только по разрозненным именам файлов чертежей.

Одна и та же задача по раскрою сначала группируется в соответствии с маркой и толщиной материала, а затем проверяются источник, состояние поверхности и требования к направлению пластин. Без разрешения чертежа или обработки нельзя поворачивать или зеркально отображать детали с целью их более плотного расположения; направление продолговатого отверстия, направление изгиба и исходную точку сборки следует сохранить в данных.

Коэффициент использования материала и скорость доставки полного комплекта следует учитывать одновременно.

Коэффициент использования площади можно выразить путем деления чистой площади квалифицированных деталей на площадь входных пластин. Например, если вложено партия пластин площадью 100 м² и окончательно сформировано 72 м² квалифицированных деталей, соответствующий калибр составит 72%. Это пример расчета и не отражает фактически измеренные показатели оборудования. Порядок учета границ, прорезей, остатков и металлолома должен быть согласован в разных планах.

Чтобы повысить коэффициент использования отдельных плат, смешивается большое количество деталей с разными сроками поставки, что может привести к ожиданию, поиску деталей или повторной транспортировке. При условии одинакового материала и толщины рекомендуется сначала соблюсти количество комплектов компонентов, подлежащих сборке, а затем рассмотреть возможность смешанной компоновки по заказам. Остальные материалы, которые можно использовать повторно, следует записать по размеру, материалу и местоположению. Их нельзя рассматривать как готовую продукцию при таком коэффициенте использования и как бесплатное сырье в следующей партии.

Чтобы иметь возможность выстраиваться в строй, мы также должны стабильно сокращать и добиваться результатов.

Расстояние между деталями, поля и положение ввода должны быть установлены в соответствии с требованиями к соплу и процессу. Обычно сначала обрабатываются внутренние отверстия и пазы, а затем доделывается внешний контур, чтобы детали не потеряли устойчивое положение после первого отсоединения от материнской платы. После резки мелкие детали могут подняться или упасть в опорный зазор. Последовательность резки и метод удаления следует выбирать в зависимости от опоры верстака, размера детали и процесса.

Continuous dense cuts in adjacent areas can easily cause local heat concentration, and zoning and interspersed processing should be evaluated. Common-edge cutting can reduce some repetitive paths, but involves size compensation, thermal effects and single-edge cutting direction; micro-joining facilitates the retention of small parts, but will bring traces of subsequent removal. Both should be used after the drawing requirements permit and the test cutting results are qualified, and cannot be used as the default setting for all parts.

Пусть номер следует из программы до сборочной стойки.

It is recommended to adopt the continuous correspondence relationship of "nesting drawing-cutting batch-part label-component rack". Parts that are allowed to be marked can be marked according to the process; surfaces that are not suitable for direct marking can use labels or grids. Parts with left and right parts, similar hole spacing or different thicknesses should be separated during unloading to avoid searching based on appearance after entering the general pile.

Производственная мощность листового лазерного станка должна быть согласована с линией главного луча.

The TW-LPC series can be used for batch processing of supporting panels for steel structures, but its tasks are usually parallel to the main beam welding line. If the main beam has been completed but the end plates have not yet been assembled, the assembly station will still wait. When scheduling production, the delivery time of panels required for each batch of main beam assembly should be calculated backwards, and actual time should be reserved for first-article inspection, repair cutting and slag cleaning.

When selecting, hand over the commonly used plate width, steel type thickness combinations and typical nesting drawings to the supplier, and then discuss the workbench, laser power and loading and unloading organization. The large format can accommodate more parts, but it does not mean that sorting and lifting can be completed simultaneously; gas, exhaust, residual material areas and material racks should also appear in the layout.

Сначала используйте пакет реальных заказов, чтобы проверить правила вложения.

• Lock drawing versions, part quantities, and delivery assembly batches.
• Group according to steel type, thickness and directionality requirements, and register the remaining materials.
• Review slots, lead-ins, spacing, common edges, and microconnections for suitability.
• Confirm that small parts will not affect subsequent cutting due to blanking or warping.
• First article inspection covers the shape, hole spacing and trimming of contact assembly surfaces.
• At the same time, the qualified utilization rate, complete set rate and sorting and re-cutting workload are calculated.

Select a batch of orders containing duplicate panels, similar parts, and small hole parts, and record the entire process from programming to delivery in sets. Verify the re-curing material grouping, spacing, introduction, cutting sequence and marking rules to avoid each operator using one set of habits.