Сначала определите, какие детали необходимы для следующего процесса.
Стенка и полка передаются на станцию сборки, где особое внимание уделяется ширине, длине, прямолинейности и соответствующей обрезке; опорная пластина и соединительная пластина передаются на станцию сборки, а расстояние между отверстиями, направление и номер детали являются более важными; при резке формирующей балки также необходимо контролировать положение конца и группы отверстий относительно базовой точки балки. Форма приемки должна быть настроена в соответствии с назначением деталей, и нельзя просто так заполнить «Внешний вид квалифицирован» для всех задач.
Конкретные допуски, современное качество и правила выборочного контроля должны быть определены на основе чертежей, технических соглашений и применимых требований проекта. Если приняты стандарты качества термической резки, следует указать стандартную версию, применимую область применения и согласованный уровень. Без подтверждения обеими сторонами так называемая общая отраслевая стоимость не должна временно применяться на месте.
Измерение по входящему материалу, эталонному состоянию и состоянию охлаждения.
Перед резкой проверьте идентификацию материала, толщину, состояние платы и версию программы. Коробление, слой ржавчины или прилипание поступающего материала могут повлиять на стабильность резки, а также помешать последующим измерениям. После резки сначала следует удалить шлак или заусенцы, которые мешают измерению, а проверку следует проводить в согласованных условиях охлаждения и поддержки, чтобы избежать принятия горячих размеров непосредственно в качестве окончательного результата приемки.
Для длинных досок ширину и прямолинейность следует проверять в согласованных местах по длине, а не только на обоих концах. Группы отверстий пластины должны измеряться на одной и той же основе, чтобы избежать кумулятивных ошибок, вызванных соединением «отверстие за отверстием». Профильное стальное отверстие также должно фиксировать опору и положение балки, а при необходимости различать деформацию поперечного сечения и погрешность обработки самого отверстия.
Дефекты обрезки и проблемы с размерами регистрируйте отдельно.
Детали с соответствующими размерами, но с явными зазорами, пережогами или неполными надрезами на обрезанных краях могут не соответствовать требованиям к сварке или сборке; разрезы кажутся гладкими, и это не доказывает, что расстояние между отверстиями или внешний вид соответствуют требованиям. Результаты измерений и места дефектов должны регистрироваться отдельно, а фотографии или образцы должны сохраняться, чтобы помочь программистам, оборудованию и технологическому персоналу определить причину.
| Проверить элементы | Что необходимо наблюдать или измерять | Обработка после обнаружения исключения. |
|---|---|---|
| Внешний вид и размеры полосы | Длина, ширина, контур, прямолинейность и диагональное соотношение. | Проверьте контрольный показатель, компенсацию и состояние входящего материала и изолируйте в соответствии с неквалифицированным процессом. |
| Слоты и локации | Диаметр отверстия или ширина канавки, расстояние между отверстиями, конечное расстояние, разница между верхним и нижним отверстиями. | Сравните использование отверстий и ограничения процесса, и невозможность принудительной сборки только за счет шлифования. |
| Статус обрезки | Шлак, надрезы, надрезы, уклоны и частичные неполные надрезы | Найдите дефекты и проверьте, можно ли их устранить, проверьте качество изготовления и расходные материалы. |
| Фаска или последующая сварная кромка | Статус очистки угла, тупой кромки, корня и кромки | Повторите испытание в соответствии с требованиями к шву, не заменяя его обычными контурными размерами. |
| Идентификация и количество | Материал, номер детали, издание, левая и правая детали и количество комплектов. | Восстановить отслеживаемость и предотвратить попадание смеси на следующую станцию. |
После утверждения первой статьи изменения в процессе все еще необходимо просмотреть.
Каждый раз, когда изменяются версия чертежа, материал или ключевые условия процесса, следует определить, требуется ли новое подтверждение первого изделия. После замены электрода сопла, регулировки фокуса и газа, изменения компенсации прореза или восстановления опорного положения необходимо проверить соответствующие ключевые функции. Прохождение предыдущей процедуры не означает, что новые материалы или расходные материалы могут производиться напрямую и непрерывно.
Во время непрерывной обработки технологические проверки проводятся с согласованной частотой, а результаты связаны с партиями, процедурами, состоянием материалов и оборудования. Если качество меняется постепенно, сначала проверьте такие факторы, как расходные материалы, регулировка высоты, воздушный путь, механизм перемещения и поверхность доски; корректировки следует фиксировать, чтобы избежать обнаружения стабильного процесса после неоднократных попыток с неконтролируемыми параметрами.
Нажмите на принимающую станцию, чтобы завершить передачу.
Чистка, нумерация и сортировка — часть качества доставки. Для деталей, прошедших проверку, следует использовать стойки или этикетки, которые не будут путать спецификации, а детали для ремонта и детали, подлежащие оценке, должны храниться отдельно. Детали, требующие шлифовки, повторной резки или механической обработки, должны быть завершены и повторно проверены перед выпуском в продажу. Вы не можете просто написать «постобработка».
| Приемная станция | Состояние, которое должно быть доставлено. | Сопроводительные записи |
|---|---|---|
| двутавровая балка в сборе | Размеры и обрезка стенки и полочной пластины соответствуют требованиям сборки, состояние планок приемлемое. | Материал, толщина пластины, длина и номер детали. |
| Узел соединительной пластины | Канавки и контуры проверены, соответствие между левой и правой частями и компонентами четкое. | Результат первого артикула, количество и номер набора компонентов |
| Основной сварной шов или сварной шов с разделкой кромок | Кромки и пазы соединения подготовлены в соответствии с процессом сварки, дефекты, подлежащие обработке, закрыты. | Записи о совместных проверках и ремонтах, повторных проверках |
| Сборка фасонной балки или обработка поверхности | Отверстия, торцы и соответствующие размеры приемлемы, лом и остатки резки удалены. | Номер луча, версия обработки и статус проверки. |
Тот же набор логики качества следует использовать и для приемки закупок.
- Проверьте использование деталей, версию чертежа, материалы и требования к приемке.
- Укажите эталоны измерений, состояние системы охлаждения и используемые измерительные инструменты.
- Первая деталь одновременно проверяется на предмет размеров, обрезков, отверстий и номеров.
- Просматривайте соответствующие характеристики после изменений в материалах, процедурах, расходных материалах или критических параметрах.
- Отдельные детали, ожидающие утилизации, и несоответствующие детали; сохранять записи о повторных проверках после доработок.
- Доставляйте сертифицированные детали по компонентам или рабочим станциям и сохраняйте информацию о отслеживании партий.
Документы о приемке оборудования должны быть составлены на основе репрезентативных чертежей планируемого производства и включать основные материалы, толщину пластин и геометрические характеристики. Обе стороны должны заранее уточнить условия обработки, методы проверки, объем проб и методы неквалифицированного обращения. Таким образом, результаты заводской пробной резки могут стать основой для внедрения процесса на месте, а не просто красивым демонстрационным образцом.
Даты отражают предлагаемый редакционный график этого макета, а не фактические публикации в прошлом.