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設備

依工序配置 H 型鋼生產設備

從鋼板分條、主梁組焊矯，到孔槽加工與表面處理，依工件尺寸、焊接要求及車間物流組合設備。這裡集中展示八類設備的工作原理、型號參數、核心配置與現場介面。

下列配置用於方案比較。標配、選配、品牌型號及供貨邊界將在項目配置表中逐項列明；圖片展示的配件不會自動包含在所有型號內。

01 / 設備

切割設備

針對不同工件，完成鋼板分條、支撐板批量切割及 H 型鋼輪廓與孔位加工。

數控火焰電漿切割機

數控火焰電漿切割機

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01 / 機器說明

將整塊鋼板切成 H 型鋼所需的腹板、翼板毛坯，也可依數控圖形加工板件。多把直條火焰割炬適合重複寬度的分條任務，數控火焰或等離子割炬用於輪廓切割。

門架沿縱向導軌運行，割炬沿橫樑移動，兩軸連動形成切割路徑。火焰切割以預熱和氧化反應完成碳鋼分離；等離子用電弧熔化材料並排出熔融金屬。兩種方式依材質、厚度、切口品質和後續組立要求選擇。

關鍵結構如何發揮作用

門架與雙邊驅動

兩側驅動帶動門架沿軌道行走，導軌直線度、齒條嚙合和同步狀態共同影響長距離切割的穩定性。

割炬與調高

火焰割嘴按板厚與燃氣選擇；等離子弧壓調高用於維持切割距離。切割電流、氣體和耗材需作為一套工藝匹配。

分條與數控輪廓

直條割炬間距對應板條寬度，數控割炬執行輪廓程序；排料時同時考慮切縫補償、餘料與板條變形。

02

型號參數

TW-PQC4000

軌距: 4000 mm
割炬配置: 數控割炬2組：200 A電漿1把＋火焰1把；直線火焰割炬9把
電漿電源: 華遠 200 A
電源: AC 380 V · 50 Hz · 3相
軌長: 14000 mm
火焰切割厚度: 150 mm
電漿切割厚度: 30 mm
驅動形式: 雙邊驅動

表中厚度為對應參考配置的能力數據，不代表全部材料、穿孔方式及質量等級均能以相同速度完成。需區分邊緣起切與板內穿孔，並以目標板材確認製程。

03

核心零組件

上海方菱數控系統 — 上海方菱數控系統數控系統執行輪廓程序與運動控制，配合切縫補償與製程設定組織切割。

供氣系統 — 供氣系統依製程向割炬供氣，選配同時核對氣體種類、壓力、流量與管路佈置。

正泰低壓電器，可選西門子配置 — 正泰低壓電器，可選西門子配置承擔配電、開關與控制迴路功能；正泰 / 西門子配置依項目清單確認。

導軌與齒條系統 — 導軌與齒條系統引導長距離行走並傳遞驅動力，安裝精度、嚙合與清潔狀態影響切割軌跡。

弧壓調高控制器 — 弧壓調高控制器利用電弧電壓回授調整等離子割炬高度，維持製程所需的切割距離。

成都華遠電漿電源 — 成都華遠電漿電源向等離子割炬供電，電源、割炬、耗材與氣體應依相同製程組合選擇。

數控火焰割炬 — 數控火焰割炬執行火焰輪廓切割，割嘴與預熱、氧氣設定依材料及板厚相符。

松下驅動系統 — 松下驅動系統驅動軸運動，與傳動機構及CNC指令配合執行切割路徑。

氣體匯流排 — 氣體匯流排集中組織供氣與分配，方便核對多割炬氣路與供氣狀態。

電漿割炬 — 電漿割炬在工件處形成等離子切割過程，電極、噴嘴和保護件為重點檢查耗材。

04

配置與工序銜接

方案基礎

TW-PQC4000 參考配置為 4 m 軌距、14 m 軌長及雙邊驅動。
華遠 200 A 等離子電源；2 組數控割炬與 9 把直線火焰割炬的組合請參考參數表。

專案選配與邊界

軌長、割炬數量與間距依鋼板規格、產量及車間長度調整。
低壓電器可依項目選擇正泰或西門子配置；切割平台與抽排煙系統單獨核對供貨範圍。

上游來料: 鋼板入庫與上料；提供板幅、鋼號、板厚組合及目標板條尺寸。
下游工序: 清渣、核對尺寸與切邊質量後進入組立或組焊矯工位；變截面腹板需提供輪廓文件。

現場介面與維護要點

現場接口

核對軌道基礎、起重覆蓋、電源與接地、氧氣及燃氣、等離子所需氣源、抽排煙及清渣空間。氣源壓力與流量以選定設備文件為準。

維修重點

日常關注割嘴與電極耗損、氣路密封、導軌清潔及調高狀態；切口斜度或掛渣變化時先排查製程與耗材。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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鋼板雷射切割機

鋼板雷射切割機

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01 / 機器說明

用於支撐板、連接板、加勁板等鋼結構配套板件的批量切割。以板件圖面和套料組織生產，可與主梁焊接線並行作業，並依專案節拍向裝配工位配套供料。

光纖雷射經切割頭聚焦到板材表面，輔助氣體排出熔融物，數控系統協調切割頭軌跡與加工參數。選型要同時看常用板幅、材質厚度組合、穿孔比例和目標切邊質量，不能只比較雷射功率。

關鍵結構如何發揮作用

大幅面工作區域

長板加工範圍影響一次裝夾可排布的零件數量；上下料、餘料回收和熱變形控制也需納入套料計畫。

雷射與切割頭

銳科或創鑫雷射與柏楚切割頭依功率及材料製程匹配，焦點、噴嘴、氣體及光學件狀態共同影響切口。

數控與製程管理

柏楚數控系統執行切割路徑與製程參數；零件編號、套料順序及首件檢查用於減少配套板件混料。

02

型號參數

TW-LPC13030 / TW-LPC26035 / TW-LPC26040 / TW-LPC25052

加工範圍: (13030–26030) × (3030–6030) mm
Y軸行程: 13030–26030 mm
X軸行程: 3030–6030 mm
Z軸行程: 200–400 mm
X/Y軸聯動速度: 90 m/min
X/Y軸加速度: 0.8 G
X/Y軸定位精度: ±0.1 mm
X/Y軸重複定位精度: ±0.1 mm
雷射功率: 12 / 20 / 30 / 40 / 60 kW
雷射源: 銳科 / 創鑫光纖雷射源
數控系統與切割頭: 柏楚數控系統與切割頭

以下為系列選用範圍。各型號的最終工作台尺寸、雷射功率和切割工藝組合在技術方案中對應確認；不以通用功率—厚度表替代目標材料的試切結果。

03

核心零組件

雷射切割頭 — 雷射切割頭聚焦雷射並輸出輔助氣體；保護鏡、噴嘴、焦點與高度狀態影響切口品質。

04

配置與工序銜接

方案基礎

TW-LPC13030、TW-LPC26035、TW-LPC26040、TW-LPC25052 系列。
雷射採用銳利科 / 創鑫方案；數控系統與切割頭採用柏楚方案。

專案選配與邊界

12 / 20 / 30 / 40 / 60 kW 功率方案依常用工件與加工任務選擇。
工作台範圍、上下料銜接、輔助氣體與抽排煙依項目配置；系列行程範圍不等於每個型號均具備全部最大值。

上游來料: 板材與二維零件圖；註明材料牌號、厚度、板幅、孔槽尺寸、數量及切邊驗收要求。
下游工序: 板件分類、標識與檢查後供給裝配焊接工位；需要機械加工餘量或坡口的部位在圖面中單獨約定。

現場介面與維護要點

現場接口

規劃上料起重通道、工作台基礎、配電、冷卻、切割氣體及排煙管；氣體品質及環境條件依所選雷射及切割頭要求落實。

維修重點

注意保護鏡、噴嘴、冷卻狀態和抽風效果；依材料與厚度保存經過首件驗證的製程記錄。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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H型鋼雷射切割機

H型鋼雷射切割機 — 提供的產品示意圖

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01 / 機器說明

對 H 型鋼進行孔槽、端部輪廓及連接部位的雷射加工，亦可依設備配置加工平板。適用於需要將型鋼圖轉成切割路徑、減少多次定位的鋼結構加工任務。

直線軸負責定位，A、B 旋轉軸調整切割頭姿態；RTCP 功能用於在姿態變化時協調刀尖位置。孔由雷射切割形成，不能將它等同於鑽削、鉸孔或攻絲；裝配孔的尺寸、錐度與熱影響要求需單獨評估。

關鍵結構如何發揮作用

長行程與工件定位

兩種長度規格對應不同加工行程。選型同時核對梁高、翼寬、長度、重量、直線度及支承方式。

多軸切割頭

A、B 軸角度與直線軸共同決定刀頭姿態；複雜孔槽或端部輪廓需檢查可達性及防碰撞空間。

製程資料庫與 RTCP

H 型鋼製程資料庫與 RTCP 支援型材加工編程；正式加工前仍需核對圖形、裝夾基準與首件結果。

02

型號參數

TW-LHC15030 / TW-LHC25030

X軸有效加工行程: TW-LHC15030: 15050 mm; TW-LHC25030: 25050 mm
Y軸有效加工行程: 3050 mm
Z軸有效加工行程: 950 mm
X/Y/Z軸速率: 40 m/min
X/Y軸加速度: 0.5 G
X/Y軸定位精度: ±0.1 mm
X/Y軸重複定位精度: ±0.1 mm
型材切割尺寸範圍: H 250–1000 mm; W 100–500 mm; TW-LHC15030: L ≤15000 mm; TW-LHC25030: L ≤25000 mm
平面切削尺寸範圍: TW-LHC15030: 15050 × 3050 mm; TW-LHC25030: 25050 × 3050 mm
A軸角度: ±90°
B軸角度: ±90°
三合一切割: 有
H型鋼製程資料庫: 有
RTCP功能: 有
雷射源: 銳科 / 創鑫光纖雷射源
數控系統與切割頭: 柏楚數控系統與切割頭

X 軸行程與允許工件長度分別列示。最大樑高、翼寬及長度不應直接組合為任意工件的加工保證；具體形狀、支承與刀頭可達性需依圖核對。

04

配置與工序銜接

方案基礎

TW-LHC15030 / TW-LHC25030；具備三合一切割、H 型鋼製程資料庫與 RTCP 功能。
雷射採用銳利科 / 創鑫方案，數控系統與切割頭採用柏楚方案。

專案選配與邊界

依梁長、來料形態及工件批量規劃支承、上下料與成品移出方式。
切割功率、夾持方案和圖面軟體介面在專案方案中匹配；非對稱、變截面或帶附件工件逐圖評估可及性。

上游來料: 已成形且尺寸檢驗合格的 H 型鋼，或對應平板任務；提供截面、長度、孔槽及端部圖紙。
下游工序: 檢查孔槽和端部尺寸後進入裝配或表面處理；有鑽削、鉸孔、攻絲要求的部位安排相應工序。

現場介面與維護要點

現場接口

為長梁預留上料、支承和出料長度，並核對起重覆蓋、基礎、電源、冷卻、氣體和抽排煙；不能只按機身尺寸佈置廠房。

維修重點

檢查定位基準、切割頭保護鏡與噴嘴、軸運動和支承狀態；工件變形或定位偏差會傳遞到孔槽位置。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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02 / 設備

焊接成型設備

可選擇組立、埋弧焊接、矯正三台獨立設備，也可採用組立焊接矯正一體機。

H型鋼組立與點固焊機

H型鋼組立與點固焊機

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01 / 機器說明

將切好的腹板與翼板定位、壓緊並點固成 T 形或 H 形構件，為後續主焊縫埋弧焊建立穩定的裝配基準。組立品質直接影響焊接間隙、斷面尺寸、後續返工量。

定位輥組控制腹板和翼板的位置，液壓機構保持夾緊，上頂輪幫助兩板貼合，輸送輥道帶動板件通過點固區域。手冊中的分離式翼板定位結構可在允許範圍內進行偏中心定位，非對稱梁需核對實際偏壓。

關鍵結構如何發揮作用

腹板與翼板同步定位

多組定位滾筒在進料與點固區域約束板件位置，換規格時依工件截面調整，不用板厚範圍取代定位尺寸檢查。

液壓壓緊與上頂輪

油壓夾緊保持板件位置，上頂輪在點固區域提供支承，幫助控制腹板與翼板的貼合狀態。

輸送與點固配合

主機與動力輥道協調送料，氣體保護焊完成點固；點固長度、間距及焊接參數依後續焊接製程確定。

02

型號參數

TW-HAM2000 / TW-HAM2500 / TW-HAM2500H

同一專案下比較各型號的適用範圍
比較項目	TW-HAM2000	TW-HAM2500	TW-HAM2500H
腹板高度	200–2000 mm	200–2500 mm	200–2500 mm
腹板厚度	6–40 mm	6–40 mm	6–60 mm
翼板厚度	6–60 mm	6–40 mm	6–80 mm
輸入輥道長度	12000 mm	12000 mm	12500 mm
輸出輥道長度	12000 mm	12000 mm	12500 mm

TW-HAM2500H · 腹板長度: 4000–15000 mm
TW-HAM2500H · 翼緣板長度: 4000–15000 mm
翼板寬度: 200–800 mm
電源: AC 380 V · 50 Hz · 3相

型號範圍必須結合材料、板件直線度和組立截面一起使用。變截面腹板、非對稱翼緣或偏中心結構需先核對定位與輸送條件。

03

核心零組件

CHO 氣動致動器 — CHO 氣動致動器為對應動作機構提供氣動執行力，工作狀態需結合氣源與連接機構檢查。

正泰低壓電器，可選西門子配置 — 正泰低壓電器，可選西門子配置為組立設備提供電氣控制與保護，品牌升級在專案配置表中確認。

創力液壓油缸 — 創力液壓油缸為夾持與定位機構提供液體壓力，密封、行程與壓力狀態影響動作穩定性。

奧太氣體保護焊電源 — 奧太氣體保護焊電源用於組立點固的氣體保護焊，點固長度、間距與焊材依後續焊接製程選擇。

常州中幸減速機 — 常州中幸減速機將馬達運動傳遞到對應輸送或定位機構，定期檢查潤滑與連接狀態。

組立滾輪組 — 組立滾輪組支承、引導腹板與翼板，換型後以首件核對位置、貼合與截面尺寸。

液壓扶正機械臂 — 液壓扶正機械臂輔助保持工件姿態，與滾輪道和主機定位配合，並減少進料偏斜。

液壓驅動系統 — 液壓驅動系統為液壓動作提供動力與控制，檢查油液、過濾和管路密封。

自動組立系統 — 自動組立系統將板件定位、輸送與點固銜接，組立精度仍需由來料及首件檢查共同保證。

麥格米特控制器 — 麥格米特控制器協調設備控制動作，具體控製程式與介面以交付設備檔案為準。

04

配置與工序銜接

方案基礎

TW-HAM2000 / TW-HAM2500 / TW-HAM2500H；各型號的板厚與滾筒道長度分別列示。
現有零件資料包含液壓定位、組立輥組、奧太氣體保護焊電源與控制系統。

專案選配與邊界

依據最長、最短與最重工件調整滾筒道和上料組織；變截面與偏中心定位以工件圖紙核對。
低壓電器可選擇正泰或西門子配置，焊接附件和輔助扶正裝置在配置表中確認。

上游來料: 完成分條、清渣和尺寸檢查的腹板與翼緣板；切邊缺陷、板彎和尺寸超差應在進料前處理。
下游工序: 點固件轉入龍門埋弧焊工位。點固不取代主焊縫焊接，轉運方式要能保持組立後的截面形狀。

現場介面與維護要點

現場接口

核對輸入與輸出輥道基礎、吊運路徑、電源、液壓系統佈置、氣體保護焊氣源及煙塵處理；預留長板暫存與檢查位置。

維修重點

注意定位輥磨損、鏈條與減速機潤滑、液壓洩漏及焊槍狀態；以首件截面、垂直度和裝配間隙驗證換型結果。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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龍門埋弧焊機

龍門埋弧焊機

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01 / 機器說明

將已組立點固的 H 型鋼進行縱向主焊縫埋弧焊，採用船型焊位置，適合重型鋼結構的分體生產線。較厚腹板可採用開坡口、多層多道焊；不以單絲 16 mm、雙絲 24 mm 的無坡口數值作為厚度上限，實際依接頭、設備、WPS 與檢驗確認。

工件擺成船型焊接位置，為熔池提供支承，焊頭沿接頭行走，送絲、電源與行走共同形成焊接。厚腹板坡口焊依接頭、道次及翻轉順序組織；機械導引提供有限隨動，焊劑覆蓋並回收餘劑，裝配偏差仍應在焊接前控制。

關鍵結構如何發揮作用

雙邊驅動門架

變頻驅動控制焊接行走，軌道與傳動狀態影響運轉穩定性；空走速度與實際焊接速度分別管理。

焊頭定位與送絲

橫向、升降與局部調整使焊絲對準接頭，導輪幫助隨動；焊絲規格、極性和伸出長度依焊接工藝設定。

供劑與回收

焊劑承擔覆蓋和冶金作用，回收裝置收集多餘焊劑；回收劑的篩分、清潔和乾燥條件按焊劑要求管理。

02

型號參數

TW-GWM5000 (單絲) / TW-GWM5000 (雙絲 1250AC + 1600DC)

軌距: 5000 mm
腹板高度: 200–2000 mm
翼板寬度: 200–800 mm
焊接行走速度: 300–600 mm/min
空走速度: 3000 mm/min
焊絲直徑: 3.2–5 mm
焊絲盤規格: 25–250 kg
單絲埋弧焊能力: 最大16 mm；無坡口全熔透
雙絲埋弧焊能力: 最大 24 mm；1250AC + 1600DC 無坡口全熔透
埋弧焊電源: 振中可控矽埋弧焊機
軌長: 18000 mm（用戶自備）
焊接位置: 船形焊
驅動形式: 雙邊驅動（變頻馬達）
焊接配置: 單絲：可控矽焊機；雙絲：1250AC + 1600DC

應區分三種能力條件：龍門單絲最大 16 mm 無坡口全熔透；1250AC＋1600DC 雙絲最大 24 mm 無坡口全熔透；分體船型焊的較厚腹板可採用開坡口、多層多道焊道也不能用鋼板套到鋼板或任意套接鋼機。 WPS、試焊與檢驗應明確材質、坡口或間隙、焊材、道次及參數。

03

核心零組件

正泰低壓電器，可選西門子配置 — 正泰低壓電器，可選西門子配置承擔門架與輔助系統的電氣控制與保護，品牌配置依供貨單單確認。

振中閘流體埋弧焊電源 — 振中閘流體埋弧焊電源為埋弧焊提供焊接電源，電流、極性與送絲及行走速度依確認的焊接工藝相符。

控制系統 — 控制系統供操作人員設定及觀察焊接狀態，參數應與對應焊接製程記錄一致。

無錫遠威焊劑回收裝置 — 無錫遠威焊劑回收裝置回收焊縫週邊多餘焊劑；回收劑的清潔、篩選和乾燥按焊劑要求管理。

驅動馬達 — 驅動馬達帶動門架行走，配合變頻與傳動機構保持設定焊接速度。

麥格米特控制器 — 麥格米特控制器協調設備運動與控制動作，現場按鈕與連鎖功能以交付說明為準。

04

配置與工序銜接

方案基礎

TW-GWM5000 可選擇振中單絲或雙絲埋弧焊；單絲最大 16 mm 無坡口全熔透，雙絲 1250AC＋1600DC 最大 24 mm 無坡口全熔透。
分體船型焊的較厚腹板可採用開坡口、多層多道焊；這兩個無坡口數值不作為厚度上限，接頭、道次與檢驗要求按項目確認。

專案選配與邊界

依目標焊縫尺寸、板厚組合及生產節拍選擇焊接配置，不能僅以焊機電流判斷熔透能力。
焊劑供給回收、船型焊支承、翻轉、軌道與低壓電器逐項寫入供貨範圍。傳統分離線直線配置約 75–80 m，為長度參考，廠房面積另計工位寬度、轉運、儲料及輔助區。

上游來料: 完成組立點固及接頭檢查的梁；需給出鋼號、板厚、焊縫形式、熔透與檢測要求。
下游工序: 焊縫檢查、必要的翻轉與另一側焊接後，依工藝轉入翼緣矯正。應留出冷卻、檢查和待焊工件位置。

現場介面與維護要點

現場接口

核對軌道基礎、焊接配電容量、可靠接地與迴路線、焊劑儲存、煙塵處理以及樑的吊運翻轉空間。

維修重點

定期檢查送絲輪、導電件、導輪、軌道傳動與回收管路；以穩定的來料和經確認的焊接工藝比較單絲、雙絲方案。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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H型鋼翼緣矯正機

H型鋼翼緣矯正機

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01 / 機器說明

處理主焊縫焊接後翼板的角變形，使翼緣與腹板的相對幾何關係滿足後續組裝要求。 60A、60B、80B 應依材料、翼緣寬厚組合及工件截面比較，不能只按最大板厚選型。

矯正輥與支承輥對翼緣施加受控反向變形，工件通過輥組時逐步修正焊接引起的角變形。液壓機型透過壓下與扶正機構控制工作位置，前後輥道支承長梁；整體彎曲或扭轉需單獨評估處理方式。

關鍵結構如何發揮作用

矯正輥組

上下輥的相對位置形成矯正作用，壓下量需依實測變形逐步調整，避免一次過量導致反向變形。

扶正與液壓調節

扶正機構幫助腹板維持穩定位置；液壓矯正機的壓力、行程與閥組狀態影響調整重複性。

進出料支承

輥道承托並引導工件；液壓浮動或升降輥道需與主機工作高度協調，避免長梁懸空或偏載。

02

型號參數

TW-HSM80B / TW-HSM60B / TW-HSM60A

同一專案下比較各型號的適用範圍
比較項目	TW-HSM80B	TW-HSM60B	TW-HSM60A
翼板寬度	200–1000 mm	200–800 mm	200–800 mm
翼板厚度	8–80 mm	8–60 mm	8–60 mm
腹板高度	350–1500 mm	≥350 mm	200–1800 mm

TW-HSM80B · 腹板厚度: 6–60 mm
TW-HSM80B · 矯正速度: 6 m/min
TW-HSM60B · 矯正速度: 6 m/min
TW-HSM60A · 總功率: 19 kW
輸入輥道長度: 12000 mm
輸出輥道長度: 12000 mm
適用材質: Q235 / Q355

最大翼緣寬度與最大厚度並非任意可組合。材料屈服強度、翼緣寬厚比、初始變形和所需修正量共同決定可用能力，應依實際截面核對容量條件。

03

核心零組件

正泰低壓電器，可選西門子配置 — 正泰低壓電器，可選西門子配置控制設備電氣動作並提供相應保護，品牌升級依特定型號確認。

液壓站 — 液壓站為液壓執行元件提供動力，油溫、過濾與壓力狀態影響持續工作。

液壓升降滾輪輸送機 — 液壓升降滾輪輸送機依工作高度承托長梁，與主機矯正位置協調，減少進出料時的懸空和偏載。

液壓系統 — 液壓系統組織液壓動作與調節，管路密封和閥組狀態是日常點檢重點。

液壓馬達系統 — 液壓馬達系統透過傳動機構帶動工件通過矯正區域，需檢查驅動與負載狀態。

高強度矯正滾輪組 — 高強度矯正滾輪組對翼緣施加受控反向變形，壓下量根據材料、截面和實際變形逐步驗證。

04

配置與工序銜接

方案基礎

TW-HSM60A / TW-HSM60B / TW-HSM80B 三種型號；共同適用材質標註為 Q235 / Q355。
60B、80B 的矯正速度及 60A 的總功率分別列示，不把單一機型資料套用到整個系列。

專案選配與邊界

依工件長度、重量及進出料方式配置滾筒道及輔助支承。
80B 液壓結構資料可用於理解工作原理；各型號的驅動、調節和電器配置在技術協議中分別確認。

上游來料: 完成主焊縫焊接並依製程檢查的 H 型鋼；記錄翼緣角變形、材料牌號和實際尺寸。
下游工序: 複測截面幾何後進入孔槽加工、組裝或表面處理。翼緣矯正不取代整梁直線度、扭轉和焊接質量驗收。

現場介面與維護要點

現場接口

核對主機與輥道基礎、進出料中心線、電源、液壓站散熱和檢修空間，以及最重工件的吊裝路徑。

維修重點

檢查矯正輥磨損、軸承潤滑、液壓油與密封、扶正機構及輥道高度；換材質或厚度後重新驗證壓下量。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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H型鋼組立焊接矯正一體機

H型鋼組立焊接矯正一體機

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01 / 機器說明

面向輕鋼 H 型鋼生產，把組立、焊接和翼緣矯正集中在一條加工路徑上。所述配置採用 45°角焊，腹板全熔透最大 14 mm，不支持以開坡口方式突破此上限；參考路線長度約 25 m，初次投資較低。

定位與輸送單元將板件送入工作區域，45°角焊與矯正圍繞同一物料路徑組織。此焊接位置的熔池受到重力影響，本配置不採用坡口製程擴大全熔透範圍。整合可減少部分工位間轉運，但仍需確認上下料、翻轉和完整循環。

關鍵結構如何發揮作用

組立定位單元

先核對腹板與翼緣板如何定位、壓緊和保持貼合，以及普通、變截面或非對稱工件的適配方式。

45°角焊工作區域

腹板全熔透最大 14 mm；本配置不支援透過開坡口擴展此能力。先滿足接頭要求，再檢查道次、翻轉和工序節拍。

矯正與輸送單元

結合焊接後變形與翼緣條件評估矯正能力，明確輸入、輸出與輔助支承的配置。

02

依工件確定配置

組焊矯正機 · 專案配置

適用項目: 輕鋼 H 型鋼；核對梁高、翼寬、梁長、材質及普通 / 變截面 / 非對稱截面。
焊接工藝: 45°角焊，腹板全熔透最大 14 mm；本配置不支援用開坡口突破此能力。
參考佈局: 路線長度約 25 m。長度不是佔地面積，寬度、儲料、檢修和輔助區域另行規劃。
產能與用工: 根據產品組合、班次、上下料、翻轉和檢驗核算，不以集中工序直接承諾固定產能或人數。
投資比較: 初次投資較低；以相同供貨邊界比較主機、配套、基礎、能源與物流投入。
方案輸出: 工件覆蓋、型號配置、焊接與矯正邊界、作業流程和廠房介面清單。

03

核心零組件

一體機滾輪組與焊接區域 — 一體機滾輪組與焊接區域展示同一加工路徑中的輥組與焊接區域，用於核對工件支承、焊接位置及檢修空間。

04

配置與工序銜接

方案基礎

组立、焊接、矫正集中配置，面向轻钢项目；采用 45°角焊，腹板全熔透最大 14 mm。
參考路線佈置長度約 25 m；與所述傳統分體方案相比，初次投資較低，具體報價按同等配套及供貨範圍比較。

專案選配與邊界

普通、變截面和非對稱 H 型鋼分別核對定位、支撐與矯正；需要超過 14 mm 腹板全熔透時，應評估分體船型焊接方案，不用一體機外形範圍替代焊接能力。
焊接电源、辅助定位、翻转及输送配置依据目标工件确认，供货清单明确主机与辅助设备边界。

上游來料: 完成切割、清渣与检查的腹板和翼缘板；板件尺寸和直线度会影响连续进料。
下游工序: 按实际工艺完成其余焊缝与几何检查，再进入孔槽加工、装配或表面处理。

現場介面與維護要點

現場接口

参考主线路线长度约 25 m；核对长板上料、成品移出、翻转、检修与前后缓冲。面积还需结合布置宽度和辅助区域确定，并配套基础、焊接配电、接地及烟尘处理。

維修重點

依組立、焊接、矯正三個單元分別建立點檢項目；檢修停機與備件計畫需考慮三個工序集中在同一設備上的影響。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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03 / 设备

表面處理設備

根據工件範圍配置滾輪輸送道通過式拋丸機，完成鋼結構表面處理。

H型鋼拋丸機

H型鋼拋丸機

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01 / 機器說明

用于 H 型钢及钢结构工件涂装前的表面处理。透過式設備使工件經過拋丸區域，由多個拋頭將磨料投向表面，清除氧化皮與鏽蝕，為後續塗層提供符合專案要求的基面。

工件經滾輪道進入清潔室，拋頭依佈置方向覆蓋外表面與截面內側，磨料經回收、分離後循環使用，粉塵進入除塵系統。清理效果取决于来料状态、磨料、抛射覆盖与通过速度的组合。

關鍵結構如何發揮作用

清理室與有效開口

按带附件后的最大外包络、支承方式和通行余量核对开口，避免只按名义梁高选择型号。

多拋頭覆蓋

8、10 或 12 個拋頭依工件截面與清理要求佈置；數量增加不直接等於同等比例的產能增加。

磨料循環與除塵

回收分離系統保持磨料狀態，除塵系統控制清理室抽風；需同步考慮維修、清灰及易損件更換空間。

02

型號參數

1220 / 1225 / 2050

常用型號: 1220 / 1225 / 2050
開口尺寸: 可依工件訂製
拋頭數量: 可選8 / 10 / 12

1220、1225、2050 為常用型號標識，本頁不由型號數字反推實際開口。有效開口、負載、拋頭功率和通過速度按最終工件與配置表確認。

04

配置與工序銜接

方案基礎

常用型號 1220 / 1225 / 2050；開口尺寸可依工件自訂。
拋頭數量可選 8 / 10 / 12，需與工件形狀及目標表麵條件一起選擇。

專案選配與邊界

依最小與最大工件、附附件外形、單件重量、處理量及現場物流配置開口與輥道。
清理等級、表面粗糙度、磨料和通過速度作為同一驗收條件確認；除塵及排放接口按項目所在地要求設計。

上游來料: 已完成相關加工並檢查合格的鋼結構工件；銲渣、明顯油污及妨礙拋射的附著物應先處理。
下游工序: 檢查清潔度、粗糙度及殘留磨料後進入塗裝；清理與塗裝間隔、存放環境依塗裝製程管理。

現場介面與維護要點

現場接口

核對進出料長度、工件支承與承重、基礎或地坑方案、電源、除塵風管、清灰及檢修空間；地坑形式依最終設備方案決定。

維修重點

重點檢查葉片與護板磨損、磨料配比與污染、分離器狀態、密封與除塵壓差；以代表工件檢查內側與陰影區覆蓋。

帶上工件圖面、常用規格與產量要求，取得對應配置與版面建議。

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