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设备

按工序配置 H 型钢生产设备

从钢板分条、主梁组焊矫，到孔槽加工与表面处理，按工件尺寸、焊接要求和车间物流组合设备。这里集中展示八类设备的工作原理、型号参数、核心配置与现场接口。

下列配置用于方案比较。标配、选配、品牌型号及供货边界将在项目配置表中逐项列明；图片展示的附件不自动包含在所有型号内。

01 / 设备

切割设备

针对不同工件，完成钢板分条、支撑板批量切割及 H 型钢轮廓与孔位加工。

数控火焰等离子切割机

数控火焰等离子切割机

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01 / 机器说明

将整张钢板切成 H 型钢所需的腹板、翼缘板毛坯，也可按数控图形加工板件。多把直条火焰割炬适合重复宽度的分条任务，数控火焰或等离子割炬用于轮廓切割。

门架沿纵向导轨运行，割炬沿横梁移动，两轴联动形成切割路径。火焰切割以预热和氧化反应完成碳钢分离；等离子用电弧熔化材料并排出熔融金属。两种方式按材质、厚度、切口质量和后续组立要求选择。

关键结构如何发挥作用

门架与双边驱动

两侧驱动带动门架沿轨道行走，导轨直线度、齿条啮合和同步状态共同影响长距离切割的稳定性。

割炬与调高

火焰割嘴按板厚与燃气选择；等离子弧压调高用于维持切割距离。切割电流、气体和耗材需作为一套工艺匹配。

分条与数控轮廓

直条割炬间距对应板条宽度，数控割炬执行轮廓程序；排料时同时考虑切缝补偿、余料与板条变形。

02

型号参数

TW-PQC4000

轨距: 4000 mm
割炬配置: 数控割炬2组：200 A等离子1把＋火焰1把；直线火焰割炬9把
等离子电源: 华远 200 A
电源: AC 380 V · 50 Hz · 3相
轨长: 14000 mm
火焰切割厚度: 150 mm
等离子切割厚度: 30 mm
驱动形式: 双边驱动

表中厚度为对应参考配置的能力数据，不代表全部材料、穿孔方式和质量等级均能以同一速度完成。需区分边缘起切与板内穿孔，并用目标板材确认工艺。

03

核心部件

上海方菱数控系统 — 上海方菱数控系统数控系统执行轮廓程序与运动控制，配合切缝补偿和工艺设置组织切割。

供气系统 — 供气系统按工艺向割炬供气，选型同时核对气体种类、压力、流量与管路布置。

正泰低压电器，可选西门子配置 — 正泰低压电器，可选西门子配置承担配电、开关与控制回路功能；正泰 / 西门子配置按项目清单确认。

导轨与齿条系统 — 导轨与齿条系统引导长距离行走并传递驱动力，安装精度、啮合与清洁状态影响切割轨迹。

弧压调高控制器 — 弧压调高控制器利用电弧电压反馈调节等离子割炬高度，维持工艺所需的切割距离。

成都华远等离子电源 — 成都华远等离子电源向等离子割炬供电，电源、割炬、耗材与气体应按同一工艺组合选择。

数控火焰割炬 — 数控火焰割炬执行火焰轮廓切割，割嘴与预热、氧气设置按材料及板厚匹配。

松下驱动系统 — 松下驱动系统驱动轴运动，与传动机构及数控指令配合执行切割路径。

气体汇流排 — 气体汇流排集中组织供气与分配，便于核对多割炬气路和供气状态。

等离子割炬 — 等离子割炬在工件处形成等离子切割过程，电极、喷嘴和保护件为重点检查耗材。

04

配置与工序衔接

方案基础

TW-PQC4000 参考配置为 4 m 轨距、14 m 轨长及双边驱动。
华远 200 A 等离子电源；2 组数控割炬与 9 把直线火焰割炬的组合见参数表。

项目选配与边界

轨长、割炬数量与间距按钢板规格、产量及车间长度调整。
低压电器可按项目选择正泰或西门子配置；切割平台与抽排烟系统单独核对供货范围。

上游来料: 钢板入库与上料；提供板幅、钢号、板厚组合和目标板条尺寸。
下游工序: 清渣、核对尺寸与切边质量后进入组立或组焊矫工位；变截面腹板需提供轮廓文件。

现场接口与维护要点

现场接口

核对轨道基础、起重覆盖、电源与接地、氧气及燃气、等离子所需气源、抽排烟和清渣空间。气源压力与流量以选定设备文件为准。

维护重点

日常关注割嘴与电极耗损、气路密封、导轨清洁和调高状态；切口斜度或挂渣变化时先排查工艺与耗材。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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钢板激光切割机

钢板激光切割机

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01 / 机器说明

用于支撑板、连接板、加劲板等钢结构配套板件的批量切割。以板件图纸和套料组织生产，可与主梁焊接线并行作业，按项目节拍向装配工位配套供料。

光纤激光经切割头聚焦到板材表面，辅助气体排出熔融物，数控系统协调切割头轨迹与加工参数。选型要同时看常用板幅、材质厚度组合、穿孔比例和目标切边质量，不能只比较激光功率。

关键结构如何发挥作用

大幅面工作区域

长板加工范围影响一次装夹可排布的零件数量；上下料、余料回收和热变形控制也需纳入套料计划。

激光器与切割头

锐科或创鑫激光器与柏楚切割头按功率及材料工艺匹配，焦点、喷嘴、气体和光学件状态共同影响切口。

数控与工艺管理

柏楚数控系统执行切割路径与工艺参数；零件编号、套料顺序和首件检查用于减少配套板件混料。

02

型号参数

TW-LPC13030 / TW-LPC26035 / TW-LPC26040 / TW-LPC25052

加工范围: (13030–26030) × (3030–6030) mm
Y轴行程: 13030–26030 mm
X轴行程: 3030–6030 mm
Z轴行程: 200–400 mm
X/Y轴联动速度: 90 m/min
X/Y轴加速度: 0.8 G
X/Y轴定位精度: ±0.1 mm
X/Y轴重复定位精度: ±0.1 mm
激光功率: 12 / 20 / 30 / 40 / 60 kW
激光器: 锐科 / 创鑫光纤激光器
数控系统与切割头: 柏楚数控系统与切割头

以下为系列选型范围。各型号的最终工作台尺寸、激光功率和切割工艺组合在技术方案中对应确认；不以通用功率—厚度表替代目标材料的试切结果。

03

核心部件

激光切割头 — 激光切割头聚焦激光并输出辅助气体；保护镜、喷嘴、焦点与高度状态影响切口质量。

04

配置与工序衔接

方案基础

TW-LPC13030、TW-LPC26035、TW-LPC26040、TW-LPC25052 系列。
激光器采用锐科 / 创鑫方案；数控系统与切割头采用柏楚方案。

项目选配与边界

12 / 20 / 30 / 40 / 60 kW 功率方案按常用工件与加工任务选择。
工作台范围、上下料衔接、辅助气体与抽排烟按项目配置；系列行程范围不等于每个型号均具备全部最大值。

上游来料: 板材与二维零件图；注明材料牌号、厚度、板幅、孔槽尺寸、数量及切边验收要求。
下游工序: 板件分拣、标识与检查后供给装配焊接工位；需要机加工余量或坡口的部位在图纸中单独约定。

现场接口与维护要点

现场接口

规划上料起重通道、工作台基础、配电、冷却、切割气体和排烟管道；气体品质及环境条件按所选激光器和切割头要求落实。

维护重点

关注保护镜、喷嘴、冷却状态和抽风效果；按材料与厚度保存经过首件验证的工艺记录。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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H型钢激光切割机

H型钢激光切割机 — 提供的产品示意图

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01 / 机器说明

对 H 型钢进行孔槽、端部轮廓和连接部位的激光加工，也可按设备配置加工平板。适用于需要将型钢图纸转成切割路径、减少多次定位的钢结构加工任务。

直线轴负责定位，A、B 旋转轴调整切割头姿态；RTCP 功能用于在姿态变化时协调刀尖位置。孔由激光切割形成，不能将它等同于钻削、铰孔或攻丝；对装配孔的尺寸、锥度与热影响要求需单独评估。

关键结构如何发挥作用

长行程与工件定位

两种长度规格对应不同加工行程。选型同时核对梁高、翼宽、长度、重量、直线度和支承方式。

多轴切割头

A、B 轴角度与直线轴共同决定刀头姿态；复杂孔槽或端部轮廓需检查可达性及防碰撞空间。

工艺数据库与 RTCP

H 型钢工艺数据库与 RTCP 支持型材加工编程；正式加工前仍需核对图形、装夹基准与首件结果。

02

型号参数

TW-LHC15030 / TW-LHC25030

X轴有效加工行程: TW-LHC15030: 15050 mm; TW-LHC25030: 25050 mm
Y轴有效加工行程: 3050 mm
Z轴有效加工行程: 950 mm
X/Y/Z轴速率: 40 m/min
X/Y轴加速度: 0.5 G
X/Y轴定位精度: ±0.1 mm
X/Y轴重复定位精度: ±0.1 mm
型材切割尺寸范围: H 250–1000 mm; W 100–500 mm; TW-LHC15030: L ≤15000 mm; TW-LHC25030: L ≤25000 mm
平面切削尺寸范围: TW-LHC15030: 15050 × 3050 mm; TW-LHC25030: 25050 × 3050 mm
A轴角度: ±90°
B轴角度: ±90°
三合一切割: 有
H型钢工艺数据库: 有
RTCP功能: 有
激光器: 锐科 / 创鑫光纤激光器
数控系统与切割头: 柏楚数控系统与切割头

X 轴行程与允许工件长度分别列示。最大梁高、翼宽及长度不应直接组合为任意工件的加工保证；具体形状、支承与刀头可达性需按图核对。

04

配置与工序衔接

方案基础

TW-LHC15030 / TW-LHC25030；具备三合一切割、H 型钢工艺数据库与 RTCP 功能。
激光器采用锐科 / 创鑫方案，数控系统与切割头采用柏楚方案。

项目选配与边界

按梁长、来料形态及工件批量规划支承、上下料与成品移出方式。
切割功率、夹持方案和图纸软件接口在项目方案中匹配；非对称、变截面或带附件工件逐图评估可达性。

上游来料: 已成形且尺寸检验合格的 H 型钢，或对应平板任务；提供截面、长度、孔槽及端部图纸。
下游工序: 检查孔槽和端部尺寸后进入装配或表面处理；有钻削、铰孔、攻丝要求的部位安排相应工序。

现场接口与维护要点

现场接口

为长梁预留上料、支承和出料长度，并核对起重覆盖、基础、电源、冷却、气体和抽排烟；不能只按机身尺寸布置厂房。

维护重点

检查定位基准、切割头保护镜与喷嘴、轴运动和支承状态；工件变形或定位偏差会传递到孔槽位置。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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02 / 设备

焊接成型设备

可选择组立、埋弧焊接、矫正三台独立设备，也可采用组立焊接矫正一体机。

H型钢组立与点固焊机

H型钢组立与点固焊机

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01 / 机器说明

将切好的腹板与翼缘板定位、压紧并点固成 T 形或 H 形构件，为后续主焊缝埋弧焊建立稳定的装配基准。组立质量直接影响焊缝间隙、截面尺寸以及后续返工量。

定位辊组控制腹板和翼缘板的位置，液压机构保持夹紧，上顶轮帮助两板贴合，输送辊道带动板件通过点固区域。手册中的分体式翼板定位结构可在允许范围内进行偏中心定位，非对称梁需核对实际偏置量。

关键结构如何发挥作用

腹板与翼板同步定位

多组定位辊在进料与点固区域约束板件位置，换规格时按工件截面调整，不用板厚范围替代定位尺寸检查。

液压压紧与上顶轮

液压夹紧保持板件位置，上顶轮在点固区域提供支承，帮助控制腹板与翼缘板的贴合状态。

输送与点固配合

主机与动力辊道协调送料，气体保护焊完成点固；点固长度、间距及焊接参数按后续焊接工艺确定。

02

型号参数

TW-HAM2000 / TW-HAM2500 / TW-HAM2500H

同一项目下比较各型号的适用范围
比较项目	TW-HAM2000	TW-HAM2500	TW-HAM2500H
腹板高度	200–2000 mm	200–2500 mm	200–2500 mm
腹板厚度	6–40 mm	6–40 mm	6–60 mm
翼板厚度	6–60 mm	6–40 mm	6–80 mm
输入辊道长度	12000 mm	12000 mm	12500 mm
输出辊道长度	12000 mm	12000 mm	12500 mm

TW-HAM2500H · 腹板长度: 4000–15000 mm
TW-HAM2500H · 翼缘板长度: 4000–15000 mm
翼板宽度: 200–800 mm
电源: AC 380 V · 50 Hz · 3相

型号范围必须结合材料、板件直线度和组立截面一起使用。变截面腹板、非对称翼缘或偏中心结构需先核对定位与输送条件。

03

核心部件

CHO 气动执行器 — CHO 气动执行器为相应动作机构提供气动执行力，工作状态需结合气源与连接机构检查。

正泰低压电器，可选西门子配置 — 正泰低压电器，可选西门子配置为组立设备提供电气控制与保护，品牌升级在项目配置表中确认。

创力液压油缸 — 创力液压油缸为夹紧与定位机构提供液压力，密封、行程与压力状态影响动作稳定性。

奥太气体保护焊电源 — 奥太气体保护焊电源用于组立点固的气体保护焊，点固长度、间距与焊材按后续焊接工艺选择。

常州中幸减速机 — 常州中幸减速机将电机运动传递到对应输送或定位机构，定期检查润滑与连接状态。

组立辊组 — 组立辊组支承、引导腹板与翼缘板，换型后以首件核对位置、贴合与截面尺寸。

液压扶正机械臂 — 液压扶正机械臂辅助保持工件姿态，与辊道和主机定位配合，减小进料偏斜。

液压驱动系统 — 液压驱动系统为液压动作提供动力与控制，检查油液、过滤和管路密封。

自动组立系统 — 自动组立系统将板件定位、输送与点固衔接，组立精度仍需由来料和首件检查共同保证。

麦格米特控制器 — 麦格米特控制器协调设备控制动作，具体控制程序与接口以交付设备文件为准。

04

配置与工序衔接

方案基础

TW-HAM2000 / TW-HAM2500 / TW-HAM2500H；各型号的板厚与辊道长度分别列示。
现有部件资料包含液压定位、组立辊组、奥太气体保护焊电源与控制系统。

项目选配与边界

依据最长、最短与最重工件调整辊道和上料组织；变截面与偏中心定位以工件图纸核对。
低压电器可选择正泰或西门子配置，焊接附件和辅助扶正装置在配置表中确认。

上游来料: 完成分条、清渣和尺寸检查的腹板与翼缘板；切边缺陷、板弯和尺寸超差应在进料前处理。
下游工序: 点固件转入龙门埋弧焊工位。点固不替代主焊缝焊接，转运方式要能保持组立后的截面形状。

现场接口与维护要点

现场接口

核对输入与输出辊道基础、吊装路径、电源、液压系统布置、气体保护焊气源及烟尘处理；预留长板暂存与检查位置。

维护重点

关注定位辊磨损、链条与减速机润滑、液压泄漏及焊枪状态；以首件截面、垂直度和装配间隙验证换型结果。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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龙门埋弧焊机

龙门埋弧焊机

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01 / 机器说明

对已组立点固的 H 型钢进行纵向主焊缝埋弧焊，采用船型焊位置，适合重型钢结构的分体生产线。较厚腹板可采用开坡口、多层多道焊；不以单丝 16 mm、双丝 24 mm 的无坡口数值作为厚度上限，实际按接头、设备、WPS 与检验确认。

工件摆成船型焊位置，为熔池提供支承，焊头沿接头行走，送丝、电源与行走共同形成焊缝。厚腹板坡口焊按接头、道次及翻转顺序组织；机械导向提供有限随动，焊剂覆盖并回收余剂，装配偏差仍应在焊前控制。

关键结构如何发挥作用

双边驱动门架

变频驱动控制焊接行走，轨道和传动状态影响运行稳定性；空走速度与实际焊接速度分别管理。

焊头定位与送丝

横向、升降与局部调整使焊丝对准接头，导向轮帮助随动；焊丝规格、极性和伸出长度按焊接工艺设置。

供剂与回收

焊剂承担覆盖和冶金作用，回收装置收集多余焊剂；回收剂的筛分、清洁和干燥条件按焊剂要求管理。

02

型号参数

TW-GWM5000 (单丝) / TW-GWM5000 (双丝 1250AC + 1600DC)

轨距: 5000 mm
腹板高度: 200–2000 mm
翼板宽度: 200–800 mm
焊接行走速度: 300–600 mm/min
空走速度: 3000 mm/min
焊丝直径: 3.2–5 mm
焊丝盘规格: 25–250 kg
单丝埋弧焊能力: 最大16 mm；无坡口全熔透
双丝埋弧焊能力: 最大 24 mm；1250AC + 1600DC 无坡口全熔透
埋弧焊电源: 振中可控硅埋弧焊机
轨长: 18000 mm（用户自备）
焊接位置: 船形焊
驱动形式: 双边驱动（变频电机）
焊接配置: 单丝：可控硅焊机；双丝：1250AC + 1600DC

应区分三种能力条件：龙门单丝最大 16 mm 无坡口全熔透；1250AC＋1600DC 双丝最大 24 mm 无坡口全熔透；分体船型焊的较厚腹板可采用开坡口、多层多道焊；无坡口数值不能套用到开坡口工艺，也不能套用到一体机或任意钢种和接头。WPS、试焊与检验应明确材质、坡口或间隙、焊材、道次及参数。

03

核心部件

正泰低压电器，可选西门子配置 — 正泰低压电器，可选西门子配置承担门架与辅助系统的电气控制和保护，品牌配置按供货清单确认。

振中晶闸管埋弧焊电源 — 振中晶闸管埋弧焊电源为埋弧焊提供焊接电源，电流、极性与送丝及行走速度按确认的焊接工艺匹配。

控制系统 — 控制系统供操作人员设置和观察焊接状态，参数应与对应焊接工艺记录一致。

无锡远威焊剂回收装置 — 无锡远威焊剂回收装置回收焊缝周边多余焊剂；回收剂的清洁、筛分和干燥按焊剂要求管理。

驱动电机 — 驱动电机带动门架行走，配合变频与传动机构保持设定焊接速度。

麦格米特控制器 — 麦格米特控制器协调设备运动与控制动作，现场按钮和联锁功能以交付说明为准。

04

配置与工序衔接

方案基础

TW-GWM5000 可选择振中单丝或双丝埋弧焊；单丝最大 16 mm 无坡口全熔透，双丝 1250AC＋1600DC 最大 24 mm 无坡口全熔透。
分体船型焊的较厚腹板可采用开坡口、多层多道焊；这两个无坡口数值不作为厚度上限，接头、道次与检验要求按项目确认。

项目选配与边界

按目标焊缝尺寸、板厚组合和生产节拍选择焊接配置，不能仅以焊机电流判断熔透能力。
焊剂供给回收、船型焊支承、翻转、轨道与低压电器逐项写入供货范围。传统分体线直线布置约 75–80 m，为长度参考，厂房面积另计工位宽度、转运、储料及辅助区。

上游来料: 完成组立点固及接头检查的梁；需要给出钢号、板厚、焊缝形式、熔透与检测要求。
下游工序: 焊缝检查、必要的翻转与另一侧焊接后，按工艺转入翼缘矫正。应留出冷却、检查和待焊工件位置。

现场接口与维护要点

现场接口

核对轨道基础、焊接配电容量、可靠接地与回路线、焊剂储存、烟尘处理以及梁的吊装翻转空间。

维护重点

定期检查送丝轮、导电件、导向轮、轨道传动与回收管路；用稳定的来料和经确认的焊接工艺比较单丝、双丝方案。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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H型钢翼缘矫正机

H型钢翼缘矫正机

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01 / 机器说明

处理主焊缝焊接后翼缘板的角变形，使翼缘与腹板的相对几何关系满足后续装配要求。60A、60B、80B 应按材料、翼缘宽厚组合和工件截面比较，不能只按最大板厚选型。

矫正辊与支承辊对翼缘施加受控反向变形，工件通过辊组时逐步修正焊接引起的角变形。液压机型通过压下与扶正机构控制工作位置，前后辊道支承长梁；整体弯曲或扭转需单独评估处理方式。

关键结构如何发挥作用

矫正辊组

上下辊的相对位置形成矫正作用，压下量需根据实测变形逐步调整，避免一次过量导致反向变形。

扶正与液压调节

扶正机构帮助腹板保持稳定位置；液压矫正机的压力、行程与阀组状态影响调节重复性。

进出料支承

辊道承托并引导工件；液压浮动或升降辊道需与主机工作高度协调，避免长梁悬空或偏载。

02

型号参数

TW-HSM80B / TW-HSM60B / TW-HSM60A

同一项目下比较各型号的适用范围
比较项目	TW-HSM80B	TW-HSM60B	TW-HSM60A
翼板宽度	200–1000 mm	200–800 mm	200–800 mm
翼板厚度	8–80 mm	8–60 mm	8–60 mm
腹板高度	350–1500 mm	≥350 mm	200–1800 mm

TW-HSM80B · 腹板厚度: 6–60 mm
TW-HSM80B · 矫正速度: 6 m/min
TW-HSM60B · 矫正速度: 6 m/min
TW-HSM60A · 总功率: 19 kW
输入辊道长度: 12000 mm
输出辊道长度: 12000 mm
适用材质: Q235 / Q355

最大翼缘宽度与最大厚度并非任意可组合。材料屈服强度、翼缘宽厚比、初始变形和所需修正量共同决定可用能力，应按实际截面核对容量条件。

03

核心部件

正泰低压电器，可选西门子配置 — 正泰低压电器，可选西门子配置控制设备电气动作并提供相应保护，品牌升级按具体型号确认。

液压站 — 液压站为液压执行元件提供动力，油温、过滤与压力状态影响持续工作。

液压升降辊道 — 液压升降辊道按工作高度承托长梁，与主机矫正位置协调，减少进出料时的悬空和偏载。

液压系统 — 液压系统组织液压动作与调节，管路密封和阀组状态是日常点检重点。

液压马达系统 — 液压马达系统通过传动机构带动工件通过矫正区域，需检查驱动与负载状态。

高强度矫正辊组 — 高强度矫正辊组对翼缘施加受控反向变形，压下量根据材料、截面和实际变形逐步验证。

04

配置与工序衔接

方案基础

TW-HSM60A / TW-HSM60B / TW-HSM80B 三种型号；共同适用材质标注为 Q235 / Q355。
60B、80B 的矫正速度及 60A 的总功率分别列示，不把单一机型数据套用到整个系列。

项目选配与边界

按工件长度、重量和进出料方式配置辊道及辅助支承。
80B 液压结构资料可用于理解工作原理；各型号的驱动、调节和电器配置在技术协议中分别确认。

上游来料: 完成主焊缝焊接并按工艺检查的 H 型钢；记录翼缘角变形、材料牌号和实际尺寸。
下游工序: 复测截面几何后进入孔槽加工、装配或表面处理。翼缘矫正不代替整梁直线度、扭转和焊缝质量验收。

现场接口与维护要点

现场接口

核对主机与辊道基础、进出料中心线、电源、液压站散热和检修空间，以及最重工件的吊装路径。

维护重点

检查矫正辊磨损、轴承润滑、液压油与密封、扶正机构和辊道高度；换材质或厚度后重新验证压下量。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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H型钢组立焊接矫正一体机

H型钢组立焊接矫正一体机

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01 / 机器说明

面向轻钢 H 型钢生产，把组立、焊接和翼缘矫正集中在一条加工路径上。所述配置采用 45°角焊，腹板全熔透最大 14 mm，不支持以开坡口方式突破该上限；参考路线长度约 25 m，初次投资较低。

定位与输送单元将板件送入工作区域，45°角焊与矫正围绕同一物料路径组织。该焊接位置的熔池受到重力影响，本配置不采用坡口工艺扩大全熔透范围。集成可减少部分工位间转运，但仍需确认上下料、翻转和完整循环。

关键结构如何发挥作用

组立定位单元

先核对腹板与翼缘板如何定位、压紧和保持贴合，以及普通、变截面或非对称工件的适配方式。

45°角焊工作区域

腹板全熔透最大 14 mm；本配置不支持通过开坡口扩展该能力。先满足接头要求，再核对道次、翻转和工序节拍。

矫正与输送单元

结合焊后变形和翼缘条件评估矫正能力，明确输入、输出与辅助支承的配置。

02

按工件确定配置

组焊矫一体机 · 项目配置

适用项目: 轻钢 H 型钢；核对梁高、翼宽、梁长、材质及普通 / 变截面 / 非对称截面。
焊接工艺: 45°角焊，腹板全熔透最大 14 mm；本配置不支持用开坡口突破该能力。
参考布局: 路线长度约 25 m。长度不是占地面积，宽度、储料、检修和辅助区域另行规划。
产能与用工: 根据产品组合、班次、上下料、翻转和检验核算，不以集中工序直接承诺固定产能或人数。
投资比较: 初次投资较低；以相同供货边界比较主机、配套、基础、能源与物流投入。
方案输出: 工件覆盖、型号配置、焊接与矫正边界、作业流程和厂房接口清单。

03

核心部件

一体机辊组与焊接区域 — 一体机辊组与焊接区域展示同一加工路径中的辊组与焊接区域，用于核对工件支承、焊接位置及检修空间。

04

配置与工序衔接

方案基础

组立、焊接、矫正集中配置，面向轻钢项目；采用 45°角焊，腹板全熔透最大 14 mm。
参考路线布置长度约 25 m；与所述传统分体方案相比，初次投资较低，具体报价按同等配套及供货范围比较。

项目选配与边界

普通、变截面和非对称 H 型钢分别核对定位、支撑与矫正；需要超过 14 mm 腹板全熔透时，应评估分体船型焊方案，不用一体机外形范围替代焊接能力。
焊接电源、辅助定位、翻转及输送配置依据目标工件确认，供货清单明确主机与辅助设备边界。

上游来料: 完成切割、清渣与检查的腹板和翼缘板；板件尺寸和直线度会影响连续进料。
下游工序: 按实际工艺完成其余焊缝与几何检查，再进入孔槽加工、装配或表面处理。

现场接口与维护要点

现场接口

参考主线路线长度约 25 m；核对长板上料、成品移出、翻转、检修与前后缓冲。面积还需结合布置宽度和辅助区域确定，并配套基础、焊接配电、接地及烟尘处理。

维护重点

按组立、焊接、矫正三个单元分别建立点检项目；检修停机与备件计划需要考虑三个工序集中在同一设备上的影响。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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03 / 设备

表面处理设备

根据工件范围配置辊道通过式抛丸机，完成钢结构表面处理。

H型钢抛丸机

H型钢抛丸机

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01 / 机器说明

用于 H 型钢及钢结构工件涂装前的表面处理。通过式设备使工件经过抛丸区域，由多个抛头将磨料投向表面，清除氧化皮与锈蚀，为后续涂层提供符合项目要求的基面。

工件经辊道进入清理室，抛头按布置方向覆盖外表面与截面内侧，磨料经回收、分离后循环使用，粉尘进入除尘系统。清理效果取决于来料状态、磨料、抛射覆盖与通过速度的组合。

关键结构如何发挥作用

清理室与有效开口

按带附件后的最大外包络、支承方式和通行余量核对开口，避免只按名义梁高选择型号。

多抛头覆盖

8、10 或 12 个抛头按工件截面与清理要求布置；数量增加不直接等于同等比例的产能增加。

磨料循环与除尘

回收分离系统保持磨料状态，除尘系统控制清理室抽风；需同步考虑维护、清灰和易损件更换空间。

02

型号参数

1220 / 1225 / 2050

常用型号: 1220 / 1225 / 2050
开口尺寸: 可按工件定制
抛头数量: 可选8 / 10 / 12

1220、1225、2050 为常用型号标识，本页不由型号数字反推实际开口。有效开口、载荷、抛头功率和通过速度按最终工件与配置表确认。

04

配置与工序衔接

方案基础

常用型号 1220 / 1225 / 2050；开口尺寸可按工件定制。
抛头数量可选 8 / 10 / 12，需与工件形状及目标表面条件一起选择。

项目选配与边界

按最小与最大工件、带附件外形、单件重量、处理量和现场物流配置开口与辊道。
清理等级、表面粗糙度、磨料和通过速度作为同一验收条件确认；除尘及排放接口按项目所在地要求设计。

上游来料: 已完成相关加工并检查合格的钢结构工件；焊渣、明显油污及妨碍抛射的附着物应先处理。
下游工序: 检查清洁度、粗糙度和残留磨料后进入涂装；清理与涂装间隔、存放环境按涂装工艺管理。

现场接口与维护要点

现场接口

核对进出料长度、工件支承与承重、基础或地坑方案、电源、除尘风管、清灰和检修空间；地坑形式按最终设备方案确定。

维护重点

重点检查叶片与护板磨损、磨料配比和污染、分离器状态、密封与除尘压差；以代表工件检查内侧与阴影区覆盖。

带上工件图纸、常用规格与产量要求，获取对应配置和布局建议。

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