Primeiro divida a tarefa por material e formato da peça
Flame cutting cuts suitable carbon steel and low alloy steel plates through preheating and oxidation reaction; ordinary oxygen gas technology cannot be directly applied to stainless steel, aluminum and other materials. Plasma uses an electric arc to melt conductive metal and discharge the molten material. The range of materials that can be used depends on the power source, torch and gas combination. After the material is determined, compare the plate thickness, hole and groove ratio and target trimming edge.
The web and flange plate of welding H-beam are often long strips with repeated widths, and multiple linear flame cutting torches can organize the strips in the same longitudinal travel. Tapered-section webs and profiled panels require CNC paths. Multi-torch slitting and CNC contour processing solve different tasks, and production capabilities cannot be compared only by "how many cutting torches".
Converta a configuração de referência na tabela real de cobertura da peça
Existing documentation for the TW-PQC4000 includes flame and plasma combination configurations. The thickness in the quotation table is used for preliminary equipment discussion; whether it can be perforated from the inside of the plate, what cutting method is used, and what kind of trimming can be achieved should be confirmed based on the material and selected process.
| projeto | Existing information | Still need to check according to the order |
|---|---|---|
| Tracks and drives | Gauge 4000 mm, rail length 14000 mm, double-sided drive | Effective cutting width and length, plate placement range and foundation; track gauge is not equal to the cuttable width |
| CNC cutting torch | 200 A plasma 1 + flame 1 | Contour task, interference and switching process methods between cutting heads |
| Straight cutting torch | 9 linear flame cutting torches | Commonly used slat quantity, spacing and air supply conditions |
| Fonte de plasma | Huayuan 200 A | Consistency of torch, consumables, gases and process tables |
| Thickness listed in the data | Flame 150 mm; plasma 30 mm | Materials, cutting or perforation methods, quality grade and ongoing production conditions |
A deformação do longboard repassará o custo para a estação de montagem
After stripping, not only the width of the panel must be measured, but also the side bends, local gaps and trimming conditions of the entire length must be checked. The initial residual stress in the sheet, the heating distribution and the cutting sequence all affect the strip deformation. Adding a cutting torch does not automatically ensure that the strips are straighter. The strip cutting sequence should be verified based on the plate width, strip width and material status, and then retest according to the agreed method after cooling.
The support and lifting of narrow and long bars are equally important. Insufficient support during cutting may cause sagging, and unreasonable lifting points during unloading may cause deformation. If the subsequent assembly requirements are strict, post-cutting, necessary alignment, and material support should be included in the workshop tasks instead of leaving all deviations to the assembly clamping mechanism.
Localizando a direção da inspeção a partir do fenômeno da incisão
Abnormal cut edges often result from several factors. Use the table to narrow troubleshooting, then verify adjustments with a test piece of the same material and thickness. Appearance alone is not a sufficient fault conclusion.
| phenomenon | Priority check | Next step of verification |
|---|---|---|
| Plasma cutting edge slope changes significantly | Torch verticality, height, nozzle electrode wear and direction of travel | Check the size of the upper and lower openings, test cut and retain the sample according to the consumables process table |
| Aumento de espuma ou incisão parcial incompleta | Correspondência de velocidade e corrente, fluxo de pressão de gás, status do bico de corte e alterações na superfície da placa | Teste novamente após restaurar as condições verificadas, não apenas desacelerando repetidamente |
| Cortes intermitentes por chama e erosão local | Limpeza do bico de corte, pré-aquecimento e status de oxigênio de corte, altura da tocha de corte | Verifique o caminho do ar e o bico de corte e, em seguida, use a espessura representativa da placa para confirmar o corte inicial e contínuo |
| A régua longa está ondulada ou a junta está desalinhada | Rack guia, sincronização de acionamento, compensação de trajetória e continuidade do programa | Distinguir erros de movimento e deformações térmicas e verificar as dimensões gerais |
Comparação de custos usando ciclos completos de peças boas
Para tarefas de tiras longas, registre o carregamento e alinhamento da placa inteira, ajuste do espaçamento da tocha, pré-aquecimento ou perfuração, corte efetivo, pausas, descarga, remoção de escória e tempo de inspeção. Para perfis com vários furos, registre especificamente o número e a duração dos furos. Um corte individual mais rápido pode não reduzir o custo do lote inteiro se as trocas, a substituição de consumíveis ou o retrabalho demorarem mais.
A comparação operacional deve listar o consumo de oxigênio e gás, eletricidade e gás de plasma, eletrodo de ponta de corte, mão de obra de limpeza de escória e exaustão auxiliar de fumaça. Utilize o mesmo conjunto de desenhos, o mesmo material e as mesmas condições de qualidade para o corte experimental, e a seguir calcule o custo de cada lote de peças qualificadas; não combine a espessura máxima, a velocidade mais rápida e os valores ideais de aresta de corte em um único compromisso.
Escreva os resultados do corte no acordo técnico
- Fornece tipos de aço comumente usados, distribuição de espessura, largura da placa e largura e comprimento da tira a ser cortada.
- Descreve quais tarefas exigem corte simultâneo de tiras por diversas tochas e quais exigem contorno CNC.
- Distinguir entre cortes de borda e perfurações internas e listar slots de furos críticos e recursos mínimos.
- Combine a largura da tira, a retilineidade, o corte e os requisitos de limpeza pré-soldagem.
- Verifique a fonte de ar, a fonte de alimentação, a fundação dos trilhos, a cobertura da talha e as condições de remoção de resíduos.
- Use painéis representativos para registrar o tempo de ciclo completo, a condição dos consumíveis e o resultado da aceitação do primeiro artigo.
A peça de aceitação deve incluir a barra reta longa real, um contorno representativo e espessura crítica. Acorde o estado de resfriamento, dados de medição, contagem de amostras e registros de inspeção. Mesas de corte, extração de fumos, linhas de gás e instalações de remoção de escória também necessitam de responsabilidades claras no fornecimento.
As datas representam o calendário editorial proposto para esta pré-visualização, e não publicações anteriores.